智能纺：5万纱锭只需75名员工

本刊记者 陈金灿／文 袁春妹／摄

智能纺：5万纱锭只需75名员工

本刊记者 陈金灿／文 袁春妹／摄

近期，印度工程师与中方工作人员正在宁阳华兴集团海斯摩尔生物新材料智能纺项目建设现场，加紧安装、调试朗维紧密赛络纺细纱机。

纺织行业是典型的劳动密集型产业。然而，宁阳县华兴集团海斯摩尔生物科技智能纺项目却改变了这一传统印象。据了解，该项目占地120亩、生产车间10多万平方米，一期工程生产规模5万纱锭，但整个项目仅需要管理人员及工人75名，这得益于企业自主开发的国内首个特色智能化系统。

华兴集团生物新材料智能纺项目是国内首家全线引进国际先进设备、实现生产工艺特色智能化的纺织工程。

智能纺项目实现了车间全流程自动化生产。

自主开发智能纺系统

华兴集团海斯摩尔生物新材料智能纺项目由华兴集团与中国船舶(香港)航运租赁有限公司合作建设，总投资10亿元，购置国际最先进的生产设备131台/套，以海斯摩尔等各类生物新材料为基础原料，年产各种新型纤维混纺纱6600吨，是宁阳县加快海斯摩尔科技园建设、打造百亿产业、推进传统纺织业转型升级,以及工业化、信息化深度融合的现代高端项目。

据悉，该项目是国内首条智能化纺纱生产线，设备全部达到国际最先进水平，同时配以全流程自动化成套设备为基础的数字化管理系统，运用现代信息网络和数字技术、专家系统，实现纺织生产过程工艺参数的在线监测、数据显示、集中控制和网络监控，真正做到连通和驾驭所有工艺流程的功能强大的网络信息化管理系统，整体上实现生产过程透明化，车间管理的精细化，全面提升企业管理水平，代表了全球纺织工业在数字化、网络化、智能化未来的发展方向。

华兴集团副书记、生物智能纺项目负责人周波表示，该项目引进了德国特吕茨勒清梳联合机、瑞士立达精梳机、印度朗维紧密赛络纺细纱机、意大利萨维奥自动络筒机等8个国家高精尖纺织设备。“大部分国内纺织企业都曾在某一个生产环节引进国际先进设备，而我们是全线引进并进行改进，实现了生产工艺特色智能化系统自主开发，这在国内还是首家。”据周波介绍，新材料智能纺项目在

国内首次使用细纱超长车，粗细络联工序组成一体，装备水平世界领先。

海斯摩尔在差异化基础上发展智能化，实现了产品价值的巨大提升。

节省85%用工

把棉花纺成纱，一般要经过清花、梳棉、并条、粗纱、细纱等主要工序，用于高档产品的纱和线还需要增加精梳工序。过去，每一道程序之间几乎都需要人工完成。投产后的新材料智能纺项目整个车间各道工序之间实现运输轨道联接，几乎无人操作，所有程序自动完成。

同时，生产将全程采用智能数控和传感技术，由计算机进行分级控制，可实现车间全盘自动化、智能化、信息化生产，达到国际领先的“熄灯生产，织造不断头状态”，成纱质量稳定。简单说，工人可以在监控室实现实时监控并联网调度。过去纺织工人需要在机器间来回穿梭检查纺纱是否有断头、并将断头接上。而智能纺项目中，仅粗细联合纺纱输送过程中有断头产生，且当断头出现时，电脑会自动报警并显示断头位置，工人脚踏电动踏板车，按一下电动车上的按钮，直接送到报警处完成接头。

“新项目运行后，高档生物新材料纺纱生产线规模为五万纱锭。同样的规模，过去需要纺纱工人约500名，而新项目仅需要75人。”周波介绍，生物新材料智能纺项目实现了设备联网、实时响应，生产可视化，排产与调度、生产与执行的智能化操作。

年增加销售收入15亿元

周波表示，新材料智能纺项目所用原料为具有自主知识产权的海斯摩尔生物新材料，属于天然纤维原料，生产的差异化产品功能独特，市场竞争优势明显，在医疗、卫生、防辐射、航天航空等领域具有广阔的市场前景和较高的效益回报。

项目自主开发的粗纱、细纱及络筒组成粗细络联一体化纺纱系统，实现了半制品、成品的在线检测和控制，提高了自动化程度，减少了接触纱的机会，成纱质量进一步稳定和提高，年产各类高档生物新材料混纺纱6000吨，大大提高了产出效益。

据悉，海斯摩尔科技园年可新增高档生物新材料混纺纱产量1.2万吨，增加销售收入15亿多元，税金1亿元以上，经济效益显著。

正如海斯摩尔董事长胡广敏所言，改造传统纺织只靠简单升级设备还不够，也就是说要在特色的基础上再做规模化，把装备与产品价值做综合考虑，智能才更有意义。