基于供应链视域下的生产运营计划制订和管控研究

董鹏，刘立军，汪雁飞，余呈先

(1.卡莱(梅州)橡胶制品有限公司计划部，广东 梅州 514759;2.华北理工大学秦皇岛分院，河北 秦皇岛 066000;3.华中师范大学经济与工商管理学院，湖北 武汉430079;4.安庆师范学院经济与管理学院，安徽 安庆246052)

基于供应链视域下的生产运营计划制订和管控研究

董鹏1，刘立军2，汪雁飞3，余呈先4

(1.卡莱(梅州)橡胶制品有限公司计划部，广东 梅州 514759;2.华北理工大学秦皇岛分院，河北 秦皇岛 066000;3.华中师范大学经济与工商管理学院，湖北 武汉430079;4.安庆师范学院经济与管理学院，安徽 安庆246052)

本文分析了当前企业生产运营计划与控制的状况，指出其在交货期控制、信息集成等方面存在的诸多问题，提出了构建基于供应链环境下的生产运营计划系统和信息平台模型。通过统一上下游资源、优化供应链流程，快速应对市场的变化;通过生产同步化，提高生产运营计划系统的柔性和灵敏性，有效降低过程运营成本，使供应链效能最大化。

供应链;生产运营计划;计划控制;信息共享;协同

引言

全球市场竞争的日益加剧使得企业内外部的竞争已从下游的客户间竞争，扩展到上游资源的供给链竞争。同时，市场需求和资源供给呈现出个性化和多变性的特点，而客户对产品的交货期、种类、批量、质量、成本、个性化等方面都提出了更高的要求［1］。传统企业的生产运营计划模型偏重于对内部生产和物料需求计划的编制与实行，较少考虑外部供应链的系统性和缩短外部关联企业的响应周期，已不能满足日益加剧的市场竞争的要求［2］。在此背景下，企业亟需用一种快捷有效地满足客户需求的生产运营模式来满足市场竞争的需要，供应链生产运营计划由此应运而生。据统计，实施供应链生产运营计划的企业，可使库存减少50%，准时交货率提高40%，库存周转率提高2倍，缺货事件下降90%［3］。

基于供应链视域下的企业生产运营计划和管控系统，在“互联网+”技术的支持下，实现了供应链的系统优化，大幅度压缩了内部交易时间成本，在供应链系统柔性和敏捷性生产的支持下，明显增强了市场竞争能力，提高了市场占有率。因此，在供应链协同环境下，企业生产管理必须跳出以单个企业的“物料需求为计划中心”的局限，转而构建以“客户需求为导向”的供应链生产运营计划模式［4］。为此，本文研究在统筹供应链各环节运作的前提下，通过供应链生产运营计划，对上下游相关联企业进行协调、控制、合作和优化，构建战略利益同盟，共享产、供、销、存、需等信息，制订协同生产运营计划;同时，通过对核心企业主计划信息平台模型的构建，对供应链的资源进行统筹与规划，实现了持续柔性的生产机制。

1.供应链生产运营计划的涵义。供应链生产运营计划是指以客户为中心，贯穿核心企业链，通过对商流、信息流、物流、资金流的一体化控制，以合理的成本通过供应商、制造商、外包商、物流配送商、分销商、零售商，让合格的产品按时输送到终端用户，并进行业务协同和合作控制，形成一个准时有序且相互紧密关联的、信息高效传递的动态网络系统［5］。供应链生产运营计划是供应链系统中最核心的环节，是基于对系统整体流程的优化与资源的充分利用、计划与控制，形成可调控链条，从而能够对客户的需求做出快速响应，达到在正确的时间、地点，向正确的内外部客户交付正确产品的事前系统计划［6］。有效的供应链生产运营计划系统包含企业所有计划和决策业务的范畴，其涉及的生产经营内容包括市场需求预测、供应链集成、新产品研发、工程设计、订单处理、原材料采购、产能调配、生产运营计划、生产制造、物流计划、资源配置、设备管理、渠道优化、客户服务、运行效能评价及人力资源的利用等环节。供应链生产运营计划涉及不同的时间跨度、业务流程和企业成员，在不同的计划模块中存在不同层次的定位，而各计划模块又被水平和垂直信息流连接在一起，相互之间存在紧密的关联［7］。

供应链生产运营计划系统作为一种链式网状结构，计划制订时必须考虑各方面因素及所有成员企业的共同利益。供应链生产运营计划运作的成功与否，最终取决于各部门及各成员企业间的相互协作的程度与快速调整的能力。若任何一个环节出现问题，都将会影响到整个供应链系统的运作效能，甚至导致供应链的中断，使供应链相关联企业的利益受到损失。因此，在新的管理环境下，要求转变生产运营计划制订的思维方式，既要注重微观生产环境，更要兼顾宏观供应链的运营。核心企业制订生产运营计划的过程，其实质就是与供应链相关企业之间进行充分、有效地协商过程，要求供应链相关联企业在信息、资源方面实现共享，通过透明合作实现互利共赢。供应链生产运营计划的实施，既可实现供应链上各企业资源的优化配置，又可实现终端客户、分销、过程生产、资源支持等环节的协调。不断提升整体供应链的运行效率，以成本赢效益，以机会赢成本。供应链生产运营计划管理的目标是总成本、总库存、总周期最小化，生产速度最大化，客户服务及物流质量的最优化，通过供应链的整体优化，使客户更满意，甚至超越客户期望，从而实现企业价值最大化。

2.供应链环境下企业生产运营计划现状及存在问题分析

目前，供应链环境下企业的生产运营计划管理存在着诸多问题，具体体现在如下几个方面:

2.1 多种不确定性因素影响计划的稳定性。

(1)市场内外环境不确定性。市场环境不确定性导致计划与实际间的差异，主要需考虑两方面:一是市场需求及市场外部环境出现突变，如供应商的意外变故而导致的缺货、供货质量不合格等情况;二是来自于系统内部资源的约束，如系统能力不平衡、接单无规则、设备故障、产能限制、提前期变化、人员配置不足及其流动变化大等，都会导致计划方案无法执行。

(2)市场需求预测的不确定性。市场需求会受价格变化、促销策略、新产品的出现等因素的影响。在没有实现供应链同步与协作的条件下，企业的基础数据不完整，需求预测的准确性存在一定的局限，造成这种现象的原因主要有两点:其一，企业对市场真实需求缺乏准确判断，这会给计划增添复杂性;企业常遇到“多米诺骨牌效应”式的需求链崩溃问题，即:市场需求不确定→计划精度低→牛鞭效应→供应链库存断裂或积压→新产品进入市场延迟导致预期利润下降→资金积压而无力投资研发产品或开拓市场→企业决策困惑［8］。其二，内部各部门各自独立，缺乏纵向一体化的供应链生产运营计划协作理念。

(3)供应链系统不确定性。在复杂的供应链网络中，客户需求、资源供应、生产组织、物流和销售等，都存在不确定性。目前，传统计划排产以提高企业内部生产效率为导向，未形成以客户订单需求为导向的计划理念，缺乏相应的应急处理机制，因此造成企业的采购提前期普遍较长。采购的时间越长，供应链外部环境发生不确定性事件几率就越高，一旦企业外部环境如客户需求、资源供应、仓储、物流和销售等发生变化，势必给供应链战术层面 (中层或底层计划)上的计划制订与管理带来较多问题。

2.2 供应链相关联企业的协同生产理念薄弱，致使计划变动大。

(1)协同理念薄弱造成供应链各方的不同步。供应链相关联企业，无论是制造商还是原料供应商以及分销商，都无法从整体上获取供应链系统信息，而只是被动地掌握局部信息。通常情况下，上游企业从自身的利益出发，下游企业则根据需求匹配自己的生产能力，以自己最优产量为最佳生产运营计划，但相关联企业的最大生产能力叠加并不等于整个供应链的最大产能。上下游企业的生产运营计划由于缺乏协调导致相互冲突，无法发挥各企业的生产优势，供不应求或供大于求的情况时有发生，最终导致交货期延迟、服务水平下降、竞争力减弱等问题，直接影响产业利益和声誉。

(2)生产运营计划的制订缺乏敏捷性和集中性。在实际生产中，经常发生紧急状况需调整前工序生产运营计划，而前工序不稳定的生产运营计划又进一步导致生产紊乱与质量低下，致使前工序难以做到均衡生产，进而造成后工序时有停工待料的现象。又因客户订单需求变化，或内部突发性事件，或供应商延误供货等因素，原生产运营计划不能有效执行，面临调整的范围和内容较多，造成生产缺少连续性和混乱，加之生产运营计划未能及时反应客户订单变化需求，多生产或少生产的现象时常发生。

(3)供应链生产运营计划体系不健全。生产运营计划往往需要多部门分段完成，因此要保证计划的合理性需要满足两个条件:一是预测相对准确;二是管理部门、层次之间的沟通要充分、协作要紧密。但是目前我国多数企业内部的组织结构设置都是以职能部门形式存在，缺乏一体化规划，导致生产的步调不一致、作业流程的不规范。最终，企业多半采取召开产销协调会的办法去协调，但由于利益不同协调起来较为困难，甚至会上升到人员和部门之间的矛盾。

(4)传统企业经营管理理念只注重自身绩效，以及市场的“零和”博弈。不能诚信合作，各自只想利用或从对方那里获取最大利益，这种做法显然和供应链生产运营计划的基本思想格格不入。最终表现为资产周转率低、库存大、资金占用大、经营战略偏移等。

2.3 企业未对下游客户订单进行有效评估，导致计划失真。

营销部门为争取销售额有时也未结合企业现有实际生产能力，就直接向客户承诺订单交货期，往往未经企业的内部评审，导致新订单承诺交货期少于正常生产所需周期。为了满足新订单的交货期，导致正常生产节拍被打乱，使原已制订的生产运营计划不能正常执行。另外，对客户的需求预测与实际需求之间可能存在较大差异，由于营销部与客户的沟通不够，致使预测失误而产生库存积压或者丢失订单。在实际商务活动中，多数情况下制造企业方在订单交货期与价格方面往往处于劣势位置，很多客户不太接受企业的实际情况而过多“讨价还价”，尤其是订单的交货期方面。

2.4 生产运营计划缺少系统控制。

(1)企业生产的产品种类多、批量不固定、波动幅度大，往往凭经验和不完整的数据分析去组织生产，以经验和不充分的数据分析指导下的生产计划带有一定盲目性。当客户需求或生产发生变化时，车间往往主观地进行制造顺序的安排，存在轻重缓急的订单无法得到合理的安排，关键的瓶颈设备得不到合理利用，造成生产计划与实际脱节的现象时有发生。

(2)生产运营计划缺乏科学性、规范性和合理性。企业在编制生产运营计划时，缺乏对市场需求、产品预期的库存、生产能力、现有资源和原辅材料供应能力等方面的通盘考虑，然而这些数据分布在不同的供应链组织中而不能完全共享，造成供应链相关联企业之间供需脱节的现象，致使生产效率低。供应链相关联企业从自身的角度考虑生产得失，从而引发企业间的冲突。加之，市场部经常出现插单，导致出现不急的任务先已完成，紧急的临时任务还未进行的情况，影响订单的按时交付。

2.5 信息系统缺乏一体化。

计划部门、生产部门与供应链相关联企业之间的信息共享不顺畅，经常造成信息滞后甚至偏差，无法使生产、销售、库存三者形成合理的协作关系，常导致额外运输和库存成本，而且会增加内外部供应链的矛盾。计划员在制订各类生产运营计划过程中，不能实时了解与计划相关的信息，关键性的生产信息难以及时收集，导致制订生产运营计划所需时间较长。另外，生产进度监控是由人工进行统计汇报，工作量大、信息反馈滞后、动态更新不及时，无法及时追踪当前的状态，致使计划调整困难，很难对生产进度实现有效管控，极大地影响了生产交付周期。

2.6 供应链生产运营计划不准确导致库存高。

由于“供”与“需”的协同计划机制的缺失，相关实时库存信息得不到及时的反馈，会导致供应链中的原材料、半成品和成品的库存偏高。因企业为了避免缺货，通常还会增加库存量，导致需求放大而造成库存积压。在缺乏生产协同的情况下，各环节之间库存分布不合理，往往出现总库存很高但频繁断货的情况，从而导致库存周转率和客户服务水平的降低。

2.7 绩效评价存在缺陷。

对供应链生产运营计划的绩效评价，有些企业只简单采用单一指标，如库存周转率作为评价指标，没有考虑用户反应时间与服务水平，常常忽视一些其他服务指标，如订货周转时间、平均回头订货次数、平均延迟时间、提前及延迟交货时间等;有的企业采用订货满意率为评价指标，但它不能评价订货的延迟水平。此外，由于供应链各成员企业以及企业内部各部门都有各自不同的目标、绩效评价尺度不同，造成绩效指标无法客观、真实地反映供应链生产运营计划管理的实际效能。

3.供应链视域下生产运营计划的模型构建。科学编制基于供应链的生产运营计划，是企业管理体制变革、计划控制系统优化的转换过程，也是一个复杂的系统工程，它需要配合以组织架构重组和跨企业流程再造。要实现预期的既定目标，就需要构建一个供应链环境下的生产运营计划系统总模型，使其从单向内需模式转换为内、外需兼顾的双向模式，通过项目进度管控方式，完善企业协调沟通机制，力求满足市场环境的动态变化。供应链视域下生产运营计划的模型如图1所示。

图1 供应生产链运营计划控制模型

3.1 实现供应链信息集成。

(1)集成化思想贯穿于企业内、外部的供应链中，通过供应链全程的信息集成管理，将内外供应链在功能、流程上进行整合，最终达到整个供应链系统的动态最优化，从而提高生产效率和快速反应能力。供应链生产运营计划的主体是基于各自利益的合作关系、由多个相互独立又相互依赖的分散企业共同组成，因此制定生产运营计划时，不仅要考虑自身的利益诉求，还要兼顾供应链上其他成员的利益。

(2)信息集成贯穿于供应链生产运营计划编制过程的始终，是计划编制的关键和基础。生产运营计划编制的集成性，体现在上下游的纵向信息和核心企业与外协企业间的横向信息两方面，供应链相关联企业间共享什么信息、如何共享成为信息集成建设的关键点。在供应链环境下，需要围绕客户需求进行全面系统信息集成设计，既要考虑单个企业的内部情况，又要考虑供应链的系统性。这项工作需通过规范信任机制，来约束供应链上各企业的行为，明确上、下游企业之间信息共享标准和范式，使其形成高效畅通的信息集成系统。

3.2 提高供应链生产运营计划的柔性。

(1)编制供应链生产运营计划是一项十分繁杂的作业，需要在“链→阶→点→阶→链”的层级结构中从宏观到微观进行反复调整，并综合多方不确定因素，使供应链生产运营计划能顺利实施。在宏观层面，要保证整个供应链的高效运转;在微观层面，要以客户需求为中心的子生产运营计划来支撑整个供应链网络的运行。另外，编制的计划应保持一定柔性，以保证在实施过程中订单、运营等状态发生变化时，能够快速调整，以适应环境的变化。

(2)主生产运营计划、物料需求计划以及生产作业计划的制订，通过对关联企业生产活动的统一指挥、协调与控制，实现面向供应链的生产运营计划的执行。而且对供应商和分销商要进行能力与成本分析，将成本管理从传统的单一企业核算扩展到整个供应链的应链生产运营计划的uu行，nggng通过统一上下游资源、优化整生产运营计划的相关成员中，并实施全程管控，这充分体现供应链生产运营计划的科学性与整体性。

3.3 提高生产运营计划的同步性。

(1)外包外协和自制加工生产，是企业的两条生产运营计划的思路。客户订单经由销售部门传递给生产运营计划部门后，企业应当根据需求与订货的情况，并结合市场预测，以及企业生产能力和成本测算等因素，决策是否需要外包以及如何外包，以确保供应链供给的连续性。供应链生产运营计划可分为两组模块:一是核心企业主控的生产运营计划主模块，二是关联企业生产运营计划子模块。供应链核心企业应及时获取市场动态信息，制订合理的生产主计划;非核心企业应根据核心企业的生产主计划制订自身的生产主计划与车间作业计划。

(2)将主计划及其完成日期信息，即时传送至公共信息平台，让供应链透明有效运行。供应链相关联企业在核心企业的协调下，在主计划运营节奏的约束中，在供应链系统运营基础上，确定出各阶层生产周期的范围和允许偏差，使供应链相关联企业合理安排自己的生产进度和节拍。同时，制订出各阶层总体计划框架，明确过程关键线路，并把焦点集中在关键资源上，优先制订关键资源的运作计划，并以此为实施标准，运用同步制造的理念，协调同阶相关联企业的交货期，以确保生产负荷与生产能力的匹配。

(3)制订非关键资源的运作计划，以支持关键资源的运作计划的顺利实施。在协调交货期时，以下游企业的生产要求为关键要素，调整上游企业的交货期，协调非关键资源，以同步运营的措施，规避供需不衔接的风险。

(4)企业在制订各自的生产日程、采购、物料需求、运输与到货计划的同时，要对上游企业的订单承受能力及生产应变能力，进行生产进度管控分析，使制订的各项生产运营计划能够适应供应链的不确定性需求，以确保在市场需求发生变动时，能够及时调整，实现按时交货。

(5)在编制日计划时，核心企业应对关联企业进行协助和信息监控，通过分析周期中可压缩的交货期空间，制订合理、科学的日生产运营计划。生产日程计划是企业生产运营过程中的核心板块，也是供应链生产运营计划管理中不可或缺的基础。相关联企业应当根据核心企业的运营节奏，进行有针对性的业务流程调整，即对企业的组织管理方式、供需网络等进行重新设计和定义。综合考虑微观生产作业和宏观系统运作模式，建立计划控制系统，以时间为维度，通过年、月、周、日甚至小时的多层计划，量化具体工作内容，以减少影响计划达成的不稳定因素。

(6)各生产节点在制订计划及实施生产的过程中，应互通信息，对异常快速反馈。

4.供应链环境下生产运营计划的实施与优化。供应链生产运营计划的实施，可以有效地避免无效生产而引起的浪费与额外成本，在实施与控制过程中需统筹兼顾，主要对策如下:

4.1 提高核心企业对市场需求预测的准确度，降低采购环节的不确定性。

(1)准确地进行市场需求预测，是合理制定供应链生产运营计划的前提。企业只有既了解自身状况，又知晓上下游企业的生产状态，才能结合市场需求情况及时调整自身的生产运营计划安排，使供应链的各个环节紧密相扣。因此，生产运营计划部门要收集整理销售历史数据，结合月度销售明细，选择出适用于企业自身环境的预测模型，进行精确的需求预测分析，并且不断地调整与滚动。通过对需求预测和效益分析模型的选定和建立，为确定产品的合理生产方案提供重要的理论支撑。“协作计划、预测与补货”正是在这种理念指导下的一种新型的供应链生产运营计划管理模式，将客户需求信息数据纳入到生产运营计划的预测分析中，同时对供应链相关联企业进行联合计划与生产排程的设计，对同步生产运营计划的实施进行反馈，实现供应链协同过程中的异常信息共享，以及强化对供应链一体化的管理等，也使数据的分析提炼更具实用参考价值［9］。

(2)与供应商建立战略协作关系，带动供应商参与到生产计划制定过程中，是保证计划顺利执行的重要条件。建立互信机制，并保证合作企业具有与采购企业共享相关信息的权力，包括订单预测和生产信息的共享等，是供应链生产计划能否顺利构建和实施的重要影响因素。

(3)把信息管理纳入计划部门。通过开辟多信息渠道，如订货会、推介会、新品发布会、展销会等，以及回访、调查用户需求状况，全面客观反映市场动态，促使供求双方在及时共享数据的前提下，形成计划协调机制。此外，企业还要增强对市场信息的掌控力度，提高对市场信息分析与预测的能力，从而减少生产运营计划的变动。

4.2 建立面向客户需求的供应链协同生产运营计划。

(1)企业的制造加工过程、数据模型、信息系统和通信基础设施等，只有同步运作，才能建立面向客户的同步化生产运营计划。在物流支持下，通过将预计和实际的客户需求转换成可执行的生产运营计划时，整合所有相关的计划实施活动，落实各层面行动目标，并通过与分销商或物流企业的紧密合作，压缩产品销售前置期，缩短非增值的时间，加速渠道库存流转，实现需求与供应的平衡，达到资源利用效率最优化。

(2)供应链生产运营计划下的生产是网络化、协同化生产，信息共享、风险共担、利益共存。以核心企业为主导，将分散型企业集合于供应链平台上，进行合作、协调，这就要求各企业内部以及企业之间，及时进行信息的沟通、共享、跟踪、反馈与合作，建立有效的内外协调响应机制。只有企业内部各部门以及各企业之间掌握充分的信息并将其统一集成，才能实现资源的共享、生产的同步化以及生产的高度协作化，使上下链在统一的节奏下进行生产安排，为生产运营计划的可行性提供了基础保证。因此，要求企业对计划的信息有较强控制能力，在将需求计划信息传递给上游企业的同时，能够同步获取上游企业反馈而来的供给计划的安排。

(3)供应链环境下的生产模式体现的是协同生产。供应链各企业必须通过EDI/INTERNET等信息化手段，实时交换生产运营计划信息，协调各伙伴之间的生产节奏，保证生产的同步性，其本质是一个由内到外、内外整合的协同价值链［10］。这是供应链环境下生产运营计划的必然要求，是企业最终实现敏捷生产模式的必然选择。要实现协同生产与供应这个客观目标，就必然要实现组织管理结构的扁平化和整体的网络化管理。

(4)建立多代理组织模式。供应链生产运营计划决策模式是分布式群体决策，其生产运营计划的制订不仅要考虑到单个企业的能力、物料的供应等约束，还必须要考虑到所有成员的同步性和协作性等。因此，建立基于多代理的组织管理模式，就成为不可回避的问题。基于核心企业主计划，产生一个互联信息控制平台代理，可以屏蔽合作企业之间的软硬件异构性，为合作企业基于核心企业主计划业务框架下的信息交互共享，提供安全可靠的技术支撑工具［11］。多代理技术的安全性、交互性、智能性和协作性等优势，正适合供应链生产运营计划跨企业边界的需求，成为建立供应链框架结构的重要支撑技术，正日益为业界所重视。

4.3 建立和完善客户订单评审模式。

(1)进行全面的订单评审，具有双重的意义，它不仅有利于了解生产运营计划的执行情况，同时也有利于更好地按时完成订单。核心企业应根据客户需求，整合供应链的资源，建立完善的产能负荷分析基础数据库，通过计划分派系统和终端客户系统，与供应链相关联企业和客户进行沟通、协商，准确而快速地生成制造订单，使生产能够顺利完成。

(2)对订单的前期评审是工作的首要环节。在计划部门主持下，与订单生产涉及的相关部门共同参与评审，明确其品质要求、技术保证、生产工艺、交货期等。针对订单每个环节的处理时间节点，将责任落实到每个部门每个人。同时，生产计划人员全程监控，及时反馈过程异常，快速解决主要问题，确保保质保量和按时交付。完善的订单评审，能够使生产、仓储、搬运、运输、包装和分销等环节，趋近“零时间成本”对接，使得生产运营计划准确度和协调度得到提高，以速度和质量为优势，为企业赢取更高的市场满意度。

(3)核心企业要对自身和上下游企业的供需能力，进行全面的系统评估。计划人员组织相关部门主管，对短、中和长期的销售和供应计划，作实时的预测、调整和系统的安排。其中，企业短期和中长期的几项指标，如对需求预测、生产供应、采购调整、实际订单、新品上市期、库存等指标的评估、分析和再确定工作，这是重要评估内容。同时，供应链物流部门对几项关键指标，包括零售终端销售状况、渠道销售流转速度、供应链库存周转周期、生产供应快速响应程度、促销及价格调整后需求变化等，也需要定期监测、预警和调整。这些指标的变化，直接影响企业战略目标的实现。因此，一旦变量中的任何一项产生变异，与之相关的部门，必须在计划部门的统一协调下做出迅速响应、分析，并调整生产计划。

4.4 实施提前期优化策略。

(1)供应链生产运营计划不仅需要具有快速响应的敏捷性，还要求具有自我补偿能力的柔性，以降低缺货成本。因此，基于预订单思想，实施提前期的优化策略，是实现 “质量管理/可靠性”(QCR，Quality Control/ Reliability)、有效客户反应 (ECR，Efficient Consumer Response)管理的重要条件［12］。关联企业在订单正式下达前，执行在“负提前期”内的资源调配等准备工作，将以生产计划为核心的订单事后流程控制，变为正式下单之前的准备流程控制，将供应链的节点串行运作，优化为并行运作，缩短多阶响应周期，减少供求环节响应时间。通过缩短提前期，实现供应链的柔性和敏捷性，从而提高交货期的准时性。

(2)实施提前期策略，有利于供应链的协调运作。核心企业提前一定时间，在将生产计划的预订单传递到上下游企业后，相关联企业就可以提前进行物料需求分析、技术评审、采购申购、资源调度、通用件生产、前置工序加工等基础准备工作。下游企业也可以通过信息反馈，预先了解上游企业的供给状态。一旦正式订单下达，就可“零等待”进入生产，从而将供求环节时间降低到最低限度，同时加快了物资流转，降低整个供应链的库存。

(3)供应链的采购和分销订单以“电子看板”或电子信息形式，共享传递。关联企业可以据此对自己的生产运营计划进行调整，提前消除协调障碍，使供应链运作通畅。

4.5 打通瓶颈环节，提高供应链效率。

企业生产运营计划除了受到自身能力的约束之外，还会受到供应链配套厂商和分销商等诸多外在要素的约束，因此，识别过程瓶颈并打通，是提高供应链效率的重要方面。具体来说如下:

(1)通常应考虑的约束要素主要有:①各关联企业工序瓶颈。首先，把零部件加工计划的工序按照无限排产倒排法，通过生产负荷率分析找出瓶颈点，即最高的为瓶颈设备。其次，生产依据瓶颈点的工序，把生产网络分为瓶颈要素网络和非瓶颈要素网络。瓶颈要素网络由瓶颈作业及其下游作业(包括市场需求和客户订单)构成，其余为非瓶颈要素网络。第三，用“有限能力排产法”安排瓶颈点加工工序的生产作业进度计划，再以瓶颈工序为基准，把瓶颈工序之前、之间和之后的工序分别按拉动、工艺顺序、推动的方式排定。同时，动态制订每个作业的运输批量、加工批量，保证物流平衡，使在制品库存合理，以及瓶颈工序利用率最大。②寻找出瓶颈后并平衡产能。能力平衡是企业进行外包决策和零部件(原材料)外购决策的重要依据。核心企业以及上游企业的产能状况，反映了供应链的生产负荷，是制定供应链生产运营计划的依据。但是，在动态的市场环境下，本企业和上游企业的能力投入状态，存在实时变化的可能性。在信息技术的支持下，供应链相关联企业通过生产能力的柔性组合，可以对供应链的生产负荷实时调整，以满足市场的变化需求。当然，生产能力是有限能力，生产能力的柔性也是有限度的，要力求掌握生产能力最佳点。此外，当环境变化时，各相关联企业及时修改生产运营计划，贯彻滚动编制生产运营计划的思想，使生产运营计划发挥最大效用。也可以选择突破瓶颈点的方式，通过对超出负荷工序的改善或者外包支持，甚至调动全员进行攻关，优化瓶颈点工序，从而提高瓶颈工序的负荷，以保证生产的流畅。

(2)对供应链效率按照执行和计划两个层面进行分解。供应链效率包含多维指标，如客户订单的准时交货率、到货的准确率、仓库提货的准确率、货物的破损率、运输装卸的速率等。供应链效率一旦按照执行和计划两个层面被分解后，管理者就会发现，影响供应链效率的因素，很多时候并非单独来自于某一层面。由于在供应链系统运作过程中，存在着包括技术、时间、资源等，尤其是客户需求的不确定变动，这些因素对供应链效率的影响很大。因此，企业与企业之间，企业与客户之间，必须加强协商，打通瓶颈，提高供应链效率。

4.6 优化生产运营计划和控制流程。

计划由预测与决策两个环节构成，是企业对需求的预测以及对生产流程的决策，而控制则是对生产流程的测量与评价。优化生产运营计划和控制流程，是保证供应链生产运营计划能够顺利运行的重要工作内容。具体来说如下:

(1)提升生产运营计划和控制流程的敏捷与柔性。一般而言，供应链的生产运营计划和控制，是诸多子计划基于信息共享平台，围绕主计划开展生产经营协调的过程。核心企业通过对内外信息动态掌握，可以依据市场动态，对子计划供给能力进行优化整合，以此解决生产运营计划中供需波动的不确定性，提高企业的应变能力。

(2)计划与现实之间偏差的控制方法。供应链核心企业作为协同计划的组织协调者，要定期对实际销量和计划数量的差异比率进行多角度和全方位地衡量。通过对计划执行的定期评估，及时纠正偏差，并确定下一次计划应注意的问题。供应链计划的运营，需要企业之间信息的传递及时、准确，生产运营计划与控制才更有效、更具可行性，也因此要求企业建立和不断完善企业内外的信息处理流程。

(3)以生产进度信息核对、校正各流程的同步性。生产进度信息，是企业检查生产运营计划执行状况的重要依据，也是滚动制订生产运营计划过程中，用于修正原有计划和制订新计划的重要依据。通过检查物料的投入和产出数量、以及相应的时间和过程配套性，及时纠偏，动态控制和优化流程，保证产品能准时出货。

(4)加强信息的实时反馈，建立一套完善的生产协调控制工作流程。为了保证生产的同步性和实时响应，主计划与子计划之间应当建立紧密的信息跟踪反馈和控制流程，使供应链的生产与供求关系同步进行。首先，通过信息的实时反馈，企业实现对订单的全面跟踪监控与协调检查;其次，通过对子计划流程细分的再分析，与主计划比较，及时发现生产问题并予以纠正，提前消除可能发生的隐患，使整个计划流程的执行，处于有效地可控状态。

4.7 动态控制生产库存的存量与流量。

影响库存流量和存量的主要因素，一是库存决策机制，二是企业生产运作管理效率，三是物流管理运作绩效。其中库存决策机制是主要影响因素。在满足客户需求前提下，如何进行库存管理才最有效?这就是库存决策机制所要回答的问题。如果企业能够与客户以及供应商建立紧密的合作关系，在设计开发上互相合作，特别是“物联网”技术越来越普及，可以有效地缩短供货提前期，并且相互之间的需求信息也将更为确定，从而减小因放大订货和增加安全库存量而造成的“牛鞭效应”。具体来说:

(1)在一种网络式的供应链模式下，通过建立多级、多点、多方管理库存的策略，建立供应链上企业之间库存管理合作模式，有利于加强供应商和制造商之间的合作关系，提高合作效率。

(2)供应链库存管理的效率体现在，通过整体协作，各关联企业能够同步实时获取终端市场信息，使整个供应链与市场变化同步，使供应链各节点上的库存量相应减少，上下游企业可最大限度地减少对库存资金的占用，从而达到节省库存成本，提高资本使用率的目的。

4.8 选择适合企业发展的组织形式和绩效考核。

(1)调整企业组织机构。组织机构设置必须符合“生产交付”的核心目标，以生产运营计划管理部门为主体，采购与物流、人力资源、质量、技术等为辅助支撑，组建一支以“生产交付”为核心的项目管理团队，将人员定岗在生产各环节上，及时解决生产环节的设备和产品技术问题。

(2)建立员工晋升与淘汰管理制度，同时设立人员素质标准化评价体系，建立高效薪酬绩效管理制度，采取科学激励手段。

(3)完善企业绩效考核机制。科学、全面地分析和评价供应链管理绩效，是提升供应链整体服务水平的一个关键因素。企业的绩效评价指标体系，只有根据企业发展需求，识别企业长处和不足，针对薄弱环节不断调整，才能在客观评价的基础上，激励企业的活力。各部门及岗位的考核要与企业总绩效挂钩。在考核指标上，充分体现岗位与绩效之间的关系，有效控制偏离企业整体利益的行为。

5.未来发展趋势及结论。未来供应链生产运营计划的发展是以所有相关配套企业为基础，以组建完整的供应链为系统，形成产业合作战略同盟，从而使各企业同步共享客户信息，形成协调一致的生产运营计划和灵活的应变机制。未来发展趋势，主要体现在以下两个方面:

5.1 智能化、全球化将是供应链生产运营计划管理的必然选择。供应链生产运营计划系统的管控，已是大势所趋。面对复杂的市场竞争环境，将人工智能技术与方法快速地植入供应链生产运营计划管理的实践当中，是信息时代供应链生产运营计划管理的必经之路。统一标准的信息化平台将给供应链相关联企业带来前所未有的优势，建设智慧型供应链协同计划信息平台，是今后关注的热点。另外，虚拟供应链也将成为未来的主流，它是基于全球化的信息技术而建立的动态供应链，它使各企业因摆脱供应链上的从属地位而感到平等和安全，故而能使供应链条企业效益最大化。同时，面对消费者需求的不断变化，生产运营计划与控制也必须处在一个与之匹配的不断完善的过程之中，采用PDCA (又叫戴明环)、ISO/TS16949∶2002五大工具、六西格玛、新旧QC七大手法、质量屋等多种工具进行审视，查找生产运营计划缺陷所在并持续改进，从而使企业整体利益最大化［13］。

5.2 供应链生产运营计划实施策略呈现多样化。企业如何选择生产运营计划与控制的策略或策略组合，是实施供应链战略成败的关键因素之一。制造企业供应链管理策略受制于多因素影响，如外部竞争环境和企业自身环境、不同阶段的同一种产品、同一个阶段的不同种产品、产品生命周期的不同阶段、产品的保质期等，所选择的生产运营计划与控制策略不同，不能单纯地比较每一种策略的优或劣，而应当根据企业与环境的现状的不同情况具体分析、综合评价。

总之，要实现供应链生产运营管控系统的优化，其前提条件必须有先进的信息技术支持。无论是理论研究还是企业实践层面，都需要做进一步地探索，使之匹配适应;与此同时，无论采用何种方式方法来实施供应链生产运营计划，都要从企业战略、经营理念、组织模式、业务流程等方面实施变革。运用有效的管理思维模式与实操工具，将分散型、经验型、手工型管理改变为系统化、规范化、科学化、数字信息化管理，加强对基础数据的收集和反馈，提高信息传递的效率和准确率，达到信息实时协同化，真正提高现有生产管理水平，优化生产运营计划管理体系。未来供应链生产运营计划将更加注重相关联企业之间的协调与合作，向全球化、虚拟化、战略协同化、一体集成化、高端化、敏捷化和绿色化方面发展。当然，本文研究也具有一定的局限性，如有非对称信息情况，希望通过供应链生产运营计划的相关理论和有效操作方法的更进一步改善使其落到实处。虽然集中式计划与分布式计划相比而言成本降低、利润增加，但对于企业而言，信息完全对称在实践层面还需要一定的过程。今后的研究我们将更多考虑非对称信息条件下的相关理论的探索和有效方法的创新，不仅仅通过供应链生产运营计划单一的操作方法，更多地会从企业的实际问题来深度思考新的有效模式。

［1］李建祥，唐立新.钢铁供应链生产计划与调度研究综述［J］.控制工程，2010，17(01)∶123-126.

［2］周威，金以慧.基于增广Lagrangian算法的供应链生产计划协调优化［J］.清华大学学报:自然科学版，2012，37(10)∶1324-1327.

［3］Guoquan Zhang，JenniferShang，WenliLi.Collaborative production planning of supply chain under price and demand uncertainty［J］.European Journal of Operational Research，2011，77(03)∶590-603.

［4］董鹏，张东明.制造业内部物流所处的困境及优化管理研究［J］.广西大学学报∶哲学社会科学版，2014，36(5)∶67-73.

［5］Li-Chih Wang，Sian-Kun Lin.A multi-agent based agile manufacturing planning and control system ［J］.Computers& Industrial Engineering，2014，68(2)∶115-117.

［6］葛健，李燕风.不确定环境下跨国供应链生产计划研究［J］.计算机集成制造系统，2014，11(08)∶1120-1127.

［7］Bilge Bilgen.Application of fuzzy mathematical programming approach to the production allocation and distribution supply chain network problem［J］.Expert Systems With Applications. 2014，33(6)∶3384-3398.

［8］周金宏，汪定伟.分布式多工厂、多分销商的供应链生产计划模型［J］.信息与控制，2011，30(02)∶171-174.

［9］方晗炜，肖人彬.双源渠道闭环供应链生产计划的一种干扰恢复模型［J］.控制与决策，2011，85(09)∶1303-1310.

［10］梁玲徐，伟佳.需求不确定下闭环供应链生产计划优化研究［J］.上海管理科学，2013，35(04)∶5-9.

［11］周荣辅，王涛.供应链生产计划研究综述［J］.物流技术，2014，59(01)270-273.

［12］LuisAntonio Santa-Eulalia，Sophie D’Amours，Jean-Marc Frayret.Agent-based simulations for advanced supply chain planning and scheduling∶The FAMASS methodological framework for requirements analysis［J］.International Journal of Computer Integrated Manufacturing，2012，72(10)∶1138-1142.

［13］丁斌，陈晓剑.客户服务型供应链生产计划体系［J］.系统工程，2014，23(10)∶58-63.

编辑:林军

F275.3

A

2095-7327(2015)-05-0049-08

董鹏(1980-)，男，陕西安康人，企业战略研究员，主管，研究方向:供应链生产运营计划、战略管理等。

刘立军(1979-)，男，河北保定人，管理学博士，副教授，研究方向:物流及供应链管理、决策分析等。

汪雁飞(1994-)，女，湖北襄阳人，经济学博士研究生，研究方向:企业战略管理。

余呈先(1974-)，男，河南信阳人，经济学博士，副教授，研究方向:技术创新管理、知识管理。

国家自然科学基金青年科学基金 (71102149)“技术创新网络结构演变下知识扩散对企业成长的影响研究:基于CAS理论的视角”;国家自然科学基金项目资助(70571011)“突发事件决策知识快速反应系统研究”。