在G10产品开发中实施同步工程——上汽商用车的标杆实践经验

◆胡锫 王珊 王祥 / 文

引言

上海汽车商用车有限公司（以下简称“上汽商用车”）是上海汽车集团股份有限公司全资子公司。公司成立于2011年3月21日。现拥有上汽大通MAXUS和LDV两大品牌，主要生产V80和G10两大平台产品，产品覆盖轻型客车、MPV、轻型卡车、特种改装车等领域。

实践表明，整车企业要实现国际化经营的战略目标，就必须具备自主开发整车的能力。G10作为战略转型产品，正承担着这样的重大使命；同时针对商用车多品种、小批量的特点和市场快速响应的需要，公司开发了商用车特色的全新的CVDP（Commercial Vehicle Development Process，商用车开发流程）产品开发体系，而作为CVDP核心理念的具有商用车特点的同步工程方法，也在G10项目产品开发过程中得到了创新性的应用。

一、同步工程方法介绍

基于商用车小批量、多品种和快速响应市场的特点，上汽商用车在完成第一款自主产品V80开发后，已经形成一套较为完善的产品开发体系。G10作为上汽商用车第二款主打产品，是真正意义上实现同步工程理念的第一个项目。借鉴业内优秀企业经验，结合上汽商用车自身特点，上汽商用车已经形成一套完整的同步工程开发的流程体系。正是得益于同步工程的实施，实现了G10产品提前完成了开发工作。

上汽商用车同步工程体系主要包括前期开发同步、产品开发同步、生产准备同步、组织架构保证、强大的IT系统支持以及完善的评价与激励机（见图1）。

模块一：前期开发同步

产品项目一旦立项，就意味着公司的产品策略正式实施，相关投资预算也随之下放。在前期开发阶段，由市场部门通过市场调研，确定产品定义。为保证所有目标的实现，产品开发和技术开发人员必须提前参与其中，以保证产品开发策略和先进技术应用能够提前得到确认，从而制定完善、可行的产品开发计划，保证开发的产品切实满足市场需求。

模块二：产品开发同步

产品开发过程中同时考虑工艺可行性，各功能区域在产品开发阶段即同步参与，对产品开发全周期的一切因素进行考虑，包括产品设计方案、制造、装配、销售、使用、售后服务，以及报废、回收等。通过同步工程开发小组成员之间的良好协作和信息的及时交流，把制造工艺问题解决在萌芽状态，有效提升了在产品和工艺未最终冻结之前开始验证工作。

图1 同步工程体系

模块三：生产准备同步

汽车产品开发的生产准备，是为了达到产品开发所确定的生产成本、质量指标、产量指标，以及按投产计划期限的要求筹建生产新产品的生产能力。

上汽商用车形成了以“生产准备过程协调控制”“工装方案分析、评价”“工装系统设计”“工装系统准备和制造”构成同步工程并行化的生产准备系统，因此制定详细的生产启动计划，各个区域相关工作能并行、交叉地进行。依据产品产能要求，对初步的产品生产制造方案的制造过程予以规范，并确定工艺装备的选择项目；根据工艺总流程方案，在确定工艺装备设计技术要求时，并行地进行工艺装备总体方案或规划的制定；在依照现有条件和总体规划对工艺装备进行详细设计的同时，要确定制造规划工艺装备。由此保证了产品开发工作完成后，从工艺验证到正式投产阶段工作得到具体落实，从而达到正式上市要求。

模块四：组织架构保证

在项目组织架构上，上汽商用车采用矩阵式同步工程组织架构，在产品开发和生产准备阶段分别由车型开发总工程师（VCE）和生产启动经理牵头负责，保证各功能区域在不同阶段能够有效参与到同步工程工作中。同时，对每个车型项目的问题上升路径也进行了明确。

图2 矩阵式同步工程组织架构

上汽商用车在组织架构上还实现了“VLE（车型平台总监）/VCE一竿子到底”和“平台和产品工程项目管理一体化”的工作机制，使得TOP问题可直接上升至VLE/VCE，保证了重大问题能够更加快速得到解决和实施（见图2）。

模块五：强大的IT系统支持

为保证同步工程过程中数据共享及问题有效解决，从产品配置管理、产品数据管理、问题解决、文档管理等方面，上汽商用车已经建成一套完整的产品开发信息管理系统（见图3）。

模块六：完善的评价与激励机制

为对同步工程各个环节进行有效监控，上汽商用车建立了一套完整的BPD（关键性能指标）考核机制（见图4），考核指标项超过300个，其中涉及产品开发的指标项达到了100项。进一步保证了同步工程实施的有效性和及时性。

图3 产品开发信息管理系统

图4 激励考核体系示意图

二、同步工程应用实例

1.整车架构开发

在整车架构的开发工作中，典型同步开发工作就是CIT（零件整合小组）-VCIT（车辆整合小组）活动，满足了同步工程的设计过程系统性及并行性、团队合作和快速反馈的三个典型特点。

架构开发中CIT-VCIT活动的同步工程开发流程（见图5）。架构方案集成开发中，首先要接受市场、规划、认证、项目管理等部门的信息输入，将他们对一些平台策略、共用件信息等转化，然后DRE与集成工程师再此要求下进行方案研究讨论，各DRE（设计工程师）根据讨论结果通过PDT（产品开发小组）活动，拉动制造、售后、采购、供应商、物流等部门，同时对方案进行反馈。如果最终几种方案无法平衡决策，则通过VAM（车辆架构经理）组织的由各关联专业参加的VCIT对问题进行平衡决策。

前大灯作为整车开发中比较重要的长周期零件，其影响到造型、装配、售后、车身、安全、外饰、电器、动力、性能等专业，而需要考虑众多因素，用传统的开发方法，不仅开发周期长、成本高，而且对车型开发的质量控制、开发节点都无法保证。

因而在G10大灯开发过程中，应用同步开发的流程，方案研究阶段，召集多次专题的CIT会议，包括各性能工程师、售后、ME（制造工程部）、供应商、电器工程师、车身工程师等相关的人员，现场讨论并确认方案，对大灯结构、周边的部件的布置等方案进行细致的讨论，最终按期完成了方案的锁定，保证了与前大灯相关的整车性能和质量得到满足及整车开发的时间节点，同时降低前大灯开发的成本。

2.特改车快速开发

商用车市场是小批量多品种的订单制生产，对工程的产品、物流的物料准备以及制造的柔性化水平提出了更高的要求。上汽商用车经过2011年和2012年的摸索阶段，于2013年形成了一套自己的关于特改订单快速响应的创新，并取得了一定的成就。特改车快速开发同步工程主要包括四大阶段，每个阶段都参照实际实施过程和适应客户和市场的新要求，不断进行改进和完善，形成了新的工作流程及具体职责分工（见图6）。

图5 同步工程开发流程图

图6 特改车快速开发同步工程流程

特改车同步工程小组定期汇总市场特改订单需求，进行分析提炼，优化了市场选装包配置以及基型车产品的投放策略，大大提升了产品的市场竞争力。如在1842号订单中（见图7），从订单触发到整车报交，整个实施过程只用了13个工作日完成，满足了客户提出的交期需求，体现了商用车小批量多品种的产品快速开发响应需求，有效的提高了客户满意度，达到了行业先进水平。

图7 1842号订单报交示意图

三、总结

上汽大通G10一经面世，就受到了多个国际级高规格组织的青睐，其中包括2014 年APEC贸易部长会议、2014年第二届青奥会、2014年亚信峰会等，打破了国际高端会务被合资品牌垄断的局面，以优异的产品性能和卓越的品牌力走向国际高端舞台。

通过在G10产品开发过程中实施同步工程，有效地保证了整车开发的顺利进行，开发效率及质量明显提高。同步工程的运用，提升了商用车技术中心的技术开发质量水平，增强了研发能力，为后续产品的研发奠定了强有力的技术基础。与此同时，该方法被广泛地应用于公司各类开发活动及质量问题改进项目中，并取得很好的成果。