通过废气量减排降低污染物排放技术综述

刘宇，王红梅 ，张凡，田刚，邓双，王相凤

中国环境科学研究院，北京 100012

我国是世界上主要的能源消费大国，能源消费总量连续七年居世界第一，也是今后能源消费增长速度最快的国家之一。2013年我国煤炭消费占一次能源的比例达66%［1-2］，这种格局在今后相当长的时期内将不会有大的改变，而美国和日本煤炭消费在一次能源中的比例一直维持在25%左右。可以说正是由于煤炭的大量使用支撑着我国10 余年来经济的高速增长，但也带来了严重的环境问题。近年来我国大气污染日趋严重，灰霾天气处于频发态势，且影响范围大，持续时间长。2013年全国平均霾日数为35.9 天，比上年增加18.3 天，为1961年以来最多。特别是2013年1月和12月，中东部地区发生了2 次较大范围的区域性灰霾污染，呈现出污染范围广、持续时间长、污染程度严重、污染物浓度累积迅速等特点，污染过程中首要污染物均以PM2.5为主。

我国政府高度重视大气污染防治工作，不仅加严了多个行业的污染物排放标准限值，并且不断加大污染治理力度，比如推行电力行业趋零排放技术等。发达国家在经济高速发展阶段也大都出现过灰霾现象，从其治理措施经验可以看出，所采用的调整产业结构、能源结构和改进污染物控制技术等措施，实质上是通过控制排放废气的污染物浓度和减少污染废气的排放量两方面共同作用的结果。我国目前的污染控制技术只注重控制污染物的排放浓度并未控制废气排放量，虽然有很严格的排放标准，但排放总量居高不下的问题仍然不能彻底解决。因此，根据我国现有的能源结构与经济发展现状，结合控煤战略，将废气量减排和污染物浓度控制相结合，是解决我国灰霾等大气污染问题的根本途径，实现新形势下环境效益、经济效益与社会效益的有机结合。节能减排是我国经济和社会发展的一项长远战略方针，也是一项极为紧迫的任务，推进废气量减排对我国实现节能减排、环保发展战略具有重要的现实意义。

1 工业废气排放量现况

由于我国正处在工业化、城镇化加快发展阶段，经济增长保持相对强劲势头，资源能源消耗巨大，一些工业行业由于多年来的迅猛发展出现了产能严重过剩现象，也使得能源资源短缺和生态环境脆弱的问题进一步加剧。环境保护部公布的2012年和2013年工业废气及污染物排放量数据如表1 所示。

表1 2012年和2013年工业废气及污染物排放量Table 1 Emissions of industrial waste gas in 2012 and 2013

由表1 可以看出，2013年全国工业废气排放量比2012年增加5.3%，但通过落实治污工程、结构调整和监督管理三大减排措施，实施区域大气污染物联防联控，2013年全国SO2和NOx排放量较前一年分别下降了3.5%和4.7%，烟(粉)尘排放量增加3.5%。当前大气污染形势依旧严峻，近年来相关环保标准虽然在逐步加严，不断提高污染物排放控制水平，但全国废气排放量仍呈逐年上升趋势，若不加大控制力度，污染物排放总量将不可能得到有效削减，有限的环境容量将无法承载增长迅猛的污染物排放总量。因此，要想进一步深化污染物减排，控制和减少废气量将是最有效的途径之一。

美国国家环境保护局(US EPA)对钢铁行业调查发现，随着新型钢铁生产技术的运用与营运控制力度的加强，在产量增加的情况下，其钢铁行业废气排放总量明显减少，使得美国钢铁企业不仅提高了能源利用效率，实现二氧化碳减排，而且使吨钢生产能耗和污染物排放量下降明显。我国钢铁工业在高速发展的同时并没有重视废气量的减排，以2001年、2009年和2012年为例，钢铁工业外排废气量分别为19 209 ×108、75 830 ×108和86 890 ×108m3，随着粗钢产量的增加其增长趋势明显。如不加以有效控制，虽然污染物排放标准加严不少，但污染物排放总量依旧在快速增加，这将会加剧环境状况恶化，在此形势下控制全国工业废气排放总量已显得十分紧迫。

2 废气量减排技术

目前发达国家所采用的废气量减排宏观措施主要是依靠调整能源结构和产业结构，即通过提高清洁能源在能源结构中所占比例，降低废气排放量，达到减少各类污染物排放量的目的。通过应用废气量减排技术可使单位产品或产量的外排废气量减少，在污染物排放浓度一定的情况下，能有效减排废气中多种污染物的排放量。同时单位产品废气排放量也常成为衡量某种技术或装备先进性的一种指标。废气量减排技术的出发点，最初主要是着眼于节能，但同时也有效地减少了污染物的排放。废气量减排技术涵盖废气循环技术和梯度利用技术，包括设备内部的、设备之间的和企业之间的废气循环和梯度利用。目前国内外现有废气循环技术主要集中于设备内部和设备之间的烟气循环，废气梯度利用多在一个企业内的不同设备之间进行，依据废气自身特点采取适当方式实现废气再利用。

2.1 废气循环技术

目前，废气循环技术主要集中在清洁生产与节能等方面的应用，常见的废气循环方式如图1 所示。废气循环技术在钢铁行业应用实例很多，突出表现在对中高温废气的再利用。我国钢铁工业能源结构为:煤炭70%、电力26%、石油类3.5%、天然气0.5%。烧结、炼铁、炼钢的生产工艺流程长，其中烧结工序能耗约占钢铁产业总能耗的10%，烧结废气带走的显热约占烧结工序能耗的20%［3］。在钢铁工业废气循环技术中，烧结余热回收最具代表性，余热回收利用方式从最初的简单热能回收到生产余热蒸汽，最后发展到余热发电等。

图1 废气循环方式示意Fig.1 Model of waste gas cycling

烧结废气循环利用技术［4-6］是将烧结过程排出的一部分载热气体返回烧结点火器后的台车上再次循环使用的一种烧结方法，其实质是热风烧结技术的一种形式，通过回收烧结废气的余热，提高烧结工序的热利用效率，降低燃料消耗。遵循“分级回收、温度对口、梯级利用”的原则，通过收集全部或部分风箱的废气，将其返回到烧结料层，这部分废气中的有害成分将在烧结层中被热分解或转化，二 英和NOx会被部分消除，同时又抑制了NOx的生成，粉尘和SOx会被烧结层捕获，减少了粉尘、SOx和NOx的排放量，废气含有的一氧化碳可作为燃料使用，降低了燃料用量。烧结废气循环利用减少了烟囱外排废气量，减小了末端污染物处理负荷，可提高烧结脱硫装置效率，降低脱硫装置规模，减少投资和运行成本。

通过废气循环，烧结余热利用主要有4 种方式:1)利用环冷机冷却废气或烧结废气余热在点火器前对烧结料层进行预热;2)将中、低温冷却废气作为助燃风送到点火器，进行热风点火;3)利用冷却废气循环实行热风烧结，直接回用于烧结过程，降低烧结工序能耗;4)利用余热锅炉回收烧结废气或环冷机冷却风余热，所产蒸汽用于预热烧结料及生活用汽或进行蒸汽发电。

目前国内外已经有不同的烧结废气循环利用技术流程得到应用，主要有能量优化烧结(EOS)技术、环境型优化烧结(EPOSINT)技术、低排放能量优化烧结(LEEP)技术、区域性废气循环技术和烧结废气余热循环技术等5 种技术方案。

(1)能量优化烧结(EOS)技术［7］。EOS 技术是外循环工艺，2002年在安赛乐法国敦刻尔克厂得到应用。德国的蒂森克虏伯集团、日本的新日铁住金株式会社和荷兰的霍戈文钢铁厂等3 个烧结厂都有使用EOS 技术降低烧结过程废气排放的报道。EOS技术是将主抽风机排出的约50%的废气引回到烧结机上的热风罩内，剩余约50%的废气外排。热风罩将烧结机全长都罩起来，在烧结过程中为调整循环废气的含氧量，鼓入少量新鲜空气与循环废气混合。这样烧结厂仅须对外排约50%的烧结废气进行处理，灰尘、NOx可减少约45%，二 英减少约70%。同时由于高温废气循环利用了废气显热，降低燃料消耗，节能约20%。缺点是未考虑烧结废气排放的特点，对废气中不同成分的处理效果不是最佳。该工艺适用于注重节能和二 英减排要求高的烧结机。

(2)环境型优化烧结技术(EPOSINT)［8］。由西门子奥钢联和位于奥地利林茨的奥钢联钢铁公司联合开发的内循环工艺EPOSINT 减少了SOx和NOx的绝对排放量，而且大幅度降低了废气中的二 英和汞的浓度，还减少了焦粉的单耗量，提高了烧结机产量。2005年5月，该技术在西门子奥钢联林茨钢铁公司烧结厂5 号烧结机上使用。技术特点为:1)循环废气来自温度高、污染物浓度最高的风箱位置，同时还包括部分冷却机热废气;2)循环废气占废气总量的35%，含氧量为13.5%，机罩占烧结机的75%;3)含有最高浓度SO2的废气循环进入烧结料层，过剩的硫被固定到烧结矿中。EPOSINT 又称选择性废气循环工艺，能够在不增加大气污染物排放的前提下，使烧结矿产能提高30%。即EPOSINT 工艺在不减少烧结矿产量的情况下使现有烧结机的排放量降低约30%，从而节省了废气净化设备的投资和运行成本。该技术缺点是将高硫废气循环，使烧结矿中的硫含量升高，节能效果较低。

(3)低排放能量优化烧结(LEEP)工艺［9］。LEEP 工艺由德国HKM 公司开发，烧结机设有2 个废气管道，1 个管道只从机尾处回收热废气，另1 个管道回收烧结机前段的冷废气，通过喷入活性褐煤来进一步减少剩余的二英。工艺特点为:1)选择性利用机尾污染物浓度偏高的废气，循环比例为47%，含氧量为16% ～18%;2)将冷废气(65 ℃)和热废气(200 ℃)进行热交换;3)机罩没有完全覆盖烧结机，漏入的部分空气可提高含氧量，无须额外补给新鲜空气;4)可减排45%的废气，烧结燃料消耗降低约5 kg/t，占燃料配比的12.5%。

(4)区域性废气循环技术［10］。分区废气循环工艺在新日铁公司户畑厂3 号480 m2烧结机上使用，废气循环率约为25%，循环废气的含氧量为19%，含水量为3.6%，该技术对烧结矿的质量没有不利影响，缺点是废气减排率较低，循环工艺较为复杂。

(5)烧结废气余热循环利用技术［11］。宝钢集团宁波钢铁公司430 m2烧结机上成功应用了烧结废气循环系统，这是国内首套烧结废气余热循环利用的节能减排项目，填补了国内大型烧结机废气循环利用和多种污染物深度净化的空白，被列为国家发展和改革委员会低碳技术创新及产业化示范项目。技术特点为:1)非选择性与选择性循环并存，可综合利用主烟道废气和冷却热废气;2)固体燃料消耗降低6%，粉尘和SOx排放量大幅度降低，NOx排放量减少偏低。我国对该技术拥有自主知识产权，节能减排效果显著，适用于新建烧结机和国内大型烧结机的改造。现有烧结机除需对烧结冷却设备进行技术改造外，系统还需配套除尘器、余热锅炉、循环风机等设备。

每种技术的使用都必须考虑其适用性，国内外多家钢铁企业采用烧结废气循环技术后的节能减排效果表明，在保证生产指标不降低的情况下，烧结废气循环技术可减少烧结工艺生产的废气排放总量和污染物排放量，并能回收废气余热、降低能耗。因此，烧结废气循环利用技术可作为我国烧结机未来升级改造的主要方向。也有学者提出结合烧结工艺特点，根据所需废气温度范围的差异，对烧结环冷机废气进行余热梯级利用［12］，如余热发电在250 ℃以上，热风烧结所需平均温度为250 ℃，热风解冻在150 ℃等情况。此外钢铁行业多年来一直在推广的干法熄焦、高炉煤气干式除尘、转炉煤气干式除尘等“三干三利用”六大先进技术，不仅使节能降耗得以实现，而且对吨产品废气量和污染物减排都起着积极作用，宝钢集团有限公司、武汉钢铁(集团)公司等企业生产实践已表明，采用干法熄焦可降低炼焦工序能耗约68 kg/t(以标煤计)［13］，实现节能的同时，环保作用凸显。

在水泥工业中，已有一些厂家开始尝试进行废气循环利用，主要有以下2 种方式:1)将窑头除尘器后约90 ℃废气引至篦冷机中段，以进一步提高冷却机中部抽风温度，从而提高后续余热发电锅炉的产汽量和发电功率。部分实例表明，通过窑头废气循环利用，折合成每t 熟料可增加发电量约2 kW·h，减少废气量约5 m3。2)在煤粉制备系统中，将煤磨经袋式除尘器后约60 ℃的废气引回至煤磨入口热风管道，通过对部分废气进行循环利用，结合风量、风压等控制方式，完成煤粉预热烘干等功能。

上述废气循环利用技术都与废气量减排和节能密切相关，将是我国钢铁、水泥等工业节能环保技术的发展方向，实践已证明应用效果良好，环境和节能效益明显。

2.2 废气梯度利用技术

废气梯度利用技术在水泥行业特别是新型干法水泥生产线中得到广泛应用。水泥行业是我国传统基础工业，也是国民经济的重要支柱产业之一，属国家重点关注的节能减排行业。“水泥余热发电”为“十一五”十大重点节能工程之一，通过废气梯度利用回收熟料生产过程中的余热，无论是用来供热或发电都是非常现实又节能的措施，可以获得显著的经济效益和环境效益。

水泥窑纯低温余热发电、生料及煤粉烘干，都是窑头窑尾高温废气梯度利用环节，且随着各方面技术的不断进步，水泥余热发电现已发展到第三代纯低温余热发电技术:即对带有5 级预热器的新型干法窑其余热发电能力在保证满足生料烘干所需废气温度(210 ℃)和煤磨烘干所需废气参数，不影响水泥生产，不增加水泥熟料烧成热耗及电耗，不改变水泥生产用原燃料的烘干热源，不改变水泥生产的工艺流程及设备的条件下，每t 熟料余热发电量达到48 ～52 kW·h［14］。

新型干法水泥生产废气梯度利用流程如图2 所示。水泥回转窑高温废气流向:约1 000 ℃回转窑高温废气→窑尾烟室→分解炉(出口温度约900℃)/多级旋风预热器(C1 预热器出口温度约300℃)→窑尾余热锅炉/增湿塔→生料磨/煤磨→窑尾除尘器(多为布袋除尘器)→烟囱外排。对于利用水泥窑协同处置废弃物，其投加点有的在窑尾烟室，有的在分解炉下部，完成高温废气一次梯度利用;对入窑生料进行多级预热完成二次梯度利用;进入窑尾余热锅炉发电完成三次梯度利用;此后对生料磨/煤磨中物料进行烘干完成四次梯度利用。为提高余热利用率，增湿塔已逐渐成为备用降温通道，当烘干物料所需温度过高时，系统会采取调节冷风阀开度或增湿塔喷水流量来控制风温等措施。窑头篦冷机窑头废气多用于煤粉烘干，回转窑助燃空气(二次风)，分解炉助燃及预热器预热空气(三次风)和用于窑头余热锅炉发电。通过上述环节实现了新型干法水泥生产过程中设备间废气的梯度利用，大幅降低了生产能耗。据报道［15-16］，该技术的实施能够达到整个生产工艺废气量减排10% ～15%，SO2减排15% ～17%，NOx减排10% ～12%，颗粒物减排20% ～25%，每t 水泥能耗降低5% ～9%。在废气梯度利用过程中出现的一些问题需要引起关注:由于水泥窑生产工况的特点，废气量和温度有较大波动，窑尾排出废气中的粉尘主要是生料，磨砺性不强，但有一定的黏附性，容易在余热锅炉受热面上沉积形成污垢，降低传热系数;窑头废气中的粉尘主要是熟料颗粒，废气成分接近空气，但其磨砺性较强，容易使余热锅炉受热面产生磨损。

水泥余热发电逐渐成为水泥生产线的标准配置，在废气梯度利用中得到不断进步和完善。第一代纯低温余热发电技术主要是利用水泥窑窑尾预热器排出的350 ℃以下废气设置1 台窑尾预热器余热锅炉(SP 锅炉);利用水泥窑窑头熟料冷却机排出的400 ℃以下废气设置1 台熟料冷却机废气余热锅炉(AQC 炉);2 台锅炉设置1 台蒸汽轮机发电系统，其主蒸汽参数为0.69 ～1.27 MPa，280 ～340 ℃，余热发电能力约为28 ～32 kW·h/t(以熟料计)。第二代纯低温余热发电技术则是利用水泥窑窑尾预热器排出的350 ℃以下废气设置1 台SP 锅炉或同时利用窑尾C2 级预热器内筒设置过热器;利用熟料冷却机排出的400 ℃以下废气设置1 台AQC 炉，或者通过改变窑头熟料冷却机废气排放方式:利用熟料冷却机排出的部分360 ℃以下废气设置1 台AQC余热锅炉，利用熟料冷却机排出的部分500 ℃以下废气设置1 台熟料冷却机废气余热过热器(ASH 过热器);将AQC 炉排出的废气部分或全部返回冷却机，窑头熟料冷却机冷却风采用循环风方式;利用2台锅炉或者增设的余热过热器设置补汽式蒸汽轮机。发电系统主蒸汽参数为1.57 ～3.43 MPa，340 ～435 ℃;补汽参数为0 ～0.15 MPa，160 ℃，余热发电能力为38 ～42 kW·h/t(以熟料计)。在产品产量、质量不变的情况下，如何将水泥生产工艺与余热发电真正结合起来，进一步降低煤耗和电耗，解决余热发电在运行中遇到的各类问题，系统探讨生产线运转效率和发电量之间的关系，成为目前水泥企业关注的焦点。

窑头高温废气产自篦冷机冷却熟料过程，第三代与第四代篦冷机性能参数如表2 所示。篦冷机技术发展趋势同废气量减排目标一致，在单位产量增加，热效率提高，电耗、煤耗下降的情况下，单位冷却设计风量在逐步减小，从源头上实现了缩减外排废气量，性能更优越。此外也有将窑头烟囱外排废气引回篦冷机或作为一次风再利用，但因一些设备系统构造复杂、材料性能不足而问题较多，需要技术改进。

利用水泥窑协同处置废弃物(如市政污泥、城市垃圾等)，利用高浓度有机废水进行工业锅炉废气脱硝等属于企业间直接或间接减排废气量利用。由于目前我国节能减排工作主要着眼于单个企业层面，上述废气循环和梯度利用多是在一个企业内完成的，以企业内部资源综合利用、节能减排、物质良性循环、经济持续增长和环境最佳保护为目标，通过工艺流程设计、清洁生产等措施，减少产品及服务中物料和能源的使用量，实现单一企业资源利用的最大化、经济效益的最优化和污染物排放的最小化。但随着企业内部，企业之间以及行业之间的废气梯度利用的推广，今后应着眼于在多企业间和工业园区整体，建设循环经济型、节能减排型多企业联合体和新型工业园区，使一个企业产生的废物或者废气，通过适当处理后成为另一企业的生产原料或者是治污消耗品，通过废气或污染物的梯度利用，实现区域内多行业多污染物的深层协同减排，这将进一步降低污染治理的综合社会成本。随着废气循环和梯度利用的推广，也将对环境管理工作提出新要求。

表2 第三代与第四代篦冷机性能参数Table 2 Performance parameters of the third and the fourth generation grate cooler

3 废气量减排潜力分析

依据水泥工艺设计数据可知，1 条5 000 t 的水泥生产线余热发电装机容量为7.5 ～11.5 MW［17］。若取9 MW，其余热发电年供电量按6 300 × 104kW·h(年运行7 000 h)计，相当于节约标煤2.2 ×104t(发电标煤耗0.35 kg/(kW·h))，以火电厂燃煤排放作基准折算，将会减少废气量约2.2 ×108m3，颗粒物6.6 t/a，SO222 t/a，NOx22 t/a。由于废气循环和梯度利用可使相同规模水泥窑废气量减少10% ～15%，相当于整体废气量减少2.4 ×108m3以上，环保减排潜力巨大。此外，利用新型干法水泥窑处置危险废物还间接减少了直接处理设施的外排废气量，节省大量处置费用。目前焚烧炉处理危险废物外排废气量在3 000 m3/t 左右，集中焚烧处置的费用一般为5 000 ～6 000 元/t，而水泥窑的实际处置费用为2 000 ～4 000 元/t，降低处置费用约2 000 ～3 000 元/t。以北京水泥厂为例，2002年建成了国内第一套利用水泥回转窑处理工业废物和危险废物的工艺系统(熟料生产能力为3 000 t/d)，可处理多种危险废物，设计处理能力达8 ×104t/a。通过针对性优化设计，各类污染物均达到了相关排放标准，多年来稳定运行并不断尝试新技术应用。由此推断该生产线全年可减排废气量2.4 ×108m3，节约处置费用1.6 ×108元以上。假如在全国推广，每条生产线按5 ×104t/a 的处置规模计算，平均每省建设1 条水泥生产线用于协同处置危险废物，则可处置危险废物150 ×104t/a 以上。全国利用水泥窑协同处置废物每年可减排废气量45 ×108m3，节约处置费用30 ×108元以上。由此可见，利用好水泥窑废气循环和梯度利用技术，有计划开展水泥窑协同处置废弃物，必将对我国环境保护发展和节能减排做出巨大的贡献。

我国大中型钢铁企业生产1 t 烧结矿产生的余热资源量为1.44 GJ，回收利用率仅35% ～45%［3］。以2012年烧结矿产量8.1 ×108t 计算［4］，尚有约6.4 ×108GJ 的烧结余热资源没有得到有效回收利用。通过废气循环和梯度利用可实现烧结工序能耗下降10%，烧结矿回收电力15 kW·h/t。以已有360 m2烧结机技改项目为依托计算，年发电量在0.6 ×108kW·h 以上，废气减排20%以上，减小脱硫负荷12% ～20%［18］。按照目前成熟的工艺技术水平，年产1 000 ×104t 规模的钢铁企业余热余能回收发电量可达40 ×108kW·h，间接减少火电厂或自备热电厂的各类污染物排放，节能和环保效益潜力巨大。若进一步通过技术开发、集成创新，挖掘利用潜力，高效回收利用球团、烧结矿、焦炉荒煤气、冶金渣、低温废气等的余热进行发电，则可建设成钢电联产企业，实现用电完全自给甚至外供将会成为现实［19］。

此外，依据废气量减排战略，火电厂除了可通过提高水电和其他清洁发电的比例、上大压小提高发电效率来减少废气量外，还可与电石、焦化等生产过程相结合，联合研发煤基多联产技术，争取多元化发展，实现电石、焦炭生产过程废气与火力发电锅炉串烧;电石行业可通过内燃炉改密闭炉等工艺改进方式，将石灰窑废气用于烘干焦炭，电石炉出炉废气用于石灰窑替代空气，最终实现减排废气量和污染物排放量，节约资源能源和污染治理投资、运行费用等，对我国结构调整和环保创新发展都具有重大意义。因而结合实际情况指导现有高能耗、重污染企业，在加快淘汰落后工艺设备同时，要进一步加大企业内和企业间的废气循环和梯度利用，从排放量中获取经济效益，尽量使原料的工艺路线形成一个循环路线。针对新工业园区的规划，政府要从源头上考虑引进不同类型企业，使彼此间原料及中间副产品等能够互相利用，在降低生产成本的同时达到缩减区域废气排放量，实现多种类污染物协同高效减排。借鉴上海市2014年新批准建设2 条4 000 t/d水泥生产线协同处理用于消纳生活垃圾、危险废物，年处置污泥、粉煤灰、脱硫石膏、钢渣、生活垃圾等各种废物在300 ×104t 以上，引导企业定位发展和城市布局需求相结合，大幅度减少社会综合污染治理成本，使环保、经济和城市布局有机结合，实现绿色可持续发展。

4 结论

(1)废气量减排对目前深度削减各种污染物排放量起着至关重要的作用，这是我国今后治理灰霾污染的重要方向。大力发展和应用有利于资源节约和环境友好的科学技术，加强各种有助于实现减量化、资源化和再利用的技术开发，为污染物治理的工艺、技术和装备实现绿色发展奠定坚实基础。

(2)一项新技术的推广和普及实际上是多个技术实施过程的集合，废气量减排需要在多学科、多行业、多技术并用下才能实现更高的减排目标，流程环节相对较多，需做好系统异常状况下的紧急应对措施，在实践中不断提高废气量综合减排技术水平。

(3)尚需开展研究具有代表性的区域性废气量减排技术示范，着重提高工序间、企业间配合协调水平，进行集成技术创新，探索具有中国特色的环保治理新模式。

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