YC230装配生产线的精益改造

刘若

[摘 要]随着“一带一路”战略的铺开和国家对基础设施投资的进一步加大，工程设备制造企业面临着新一轮的机遇。YC230装配线是Z企业的重要营收来源，所生产的产品供不应求，如何让精益生产在该生产线得到实现，有效降低工人劳动强度，本文结合实例对该生产线的平衡优化进行了探讨。

[关键词]精益生产；生产线平衡；瓶颈工序改善

[DOI]10.13939/j.cnki.zgsc.2015.20.057

精益生产是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。精益生产方式，指以顾客需求为拉动，以消灭浪费和快速反应为核心，使企业以最少的投入获取最佳的运作效益和提高对市场的反应速度。其核心就是精简，通过减少和消除产品开发设计、生产、管理和服务中一切不产生价值的活动（即浪费），缩短对客户的反应周期，快速实现客户价值增值和企业内部增值，增加企业资金回报率和企业利润率。

Z企业YC230挖掘机装配线是单一对象流水线。该装配线分主装配线和辅助装配线。主装配线包括：底盘装配线、平台装配线、合装线。辅助装配线是为辅助主装配线而设立的部装线，完成各组件的部装，为主装配线提供所需的组件。该装配是典型的流水生产方式，具备以下五个基本特征：

（1）线上只固定生产一种产品，生产过程是连续重复进行的，最大限度减少了在制品的等候时间和设备的加工间歇。

（2）工作中心的专业化程度很高，在流水线上，各个工作站是按照产品工艺过程的顺序排列，在制品按单向运输路线移动，每个工作站只固定完成一种或少数几种作业。

（3）按照规定的节拍进行生产，所谓节拍，就是流水线上相继出产两件相同产品之间的时间间隔。

（4）工艺过程是封闭的，在流水生产条件下，生产过程的连续性，平行性，比例性，节奏性都很高。

（5）手工作业程度很高，整个装配过程，除部分零件的装配，需起重机吊送或吊起固定于空中定位装配外，其他作业都由人工完成。

YC230装配线，一共22道工序，其中底盘装配3道工序，平台装配线8道工序，合装线5道工序，辅助装配线6道工序，装配流程如下表所示。

YC230生产线制品作为Z公司的主打产品，订单日益增加，日产量需求也逐渐增大，装配线平衡问题日渐明显，生产效率很低，为了保证交货期，工人们经常需要加班。生产线平衡又称作工序同期化，它是对生产的全部工位作业进行平均，调整各个工位的作业负荷，以使各工位作业时间尽可能相近。由此可见，该装配线平衡率低，主要表现在：装配线任务分配不均衡、等工，生产能力闲置。

通过对现有工序的排布情况分析，发现装配线任务分配不均衡，出现部分工序的工人忙得不可开交，而部分工序的工人干干停停，很清闲，工序间忙闲不均，快慢不一，操作时间长的工序，生产压力比较大，而操作时间短的工序，则会出现等工，影响装配线的平衡，此外，操作时间长的工序还会出现在制品积压。

其中，工时最长的工序7（底板组件、油源阀装配、先导布管Ⅱ）为120分钟，为整条生产线的瓶颈工序。产线的节拍即为该工序工时，C=120分钟，根据瓶颈工位工时计算：

由此可见，该YC230装配线的生产率平衡极低，存在较大的问题。同时，工序3以及工序13也存在着单个工序作业时间过长的问题。而在理想状态下，在设计一个企业时，可以使生产过程中各阶段的生产能力相等，即达到能力的平衡。但这只是一个理想的状态。

为解决这一问题，使实际生产更接近于理想状态，笔者将通过以下几方面：①程序分析整体性制造过程各作业运用剔除，合并，重排与简化使之合理化。

② 操作分析：是对某部分的作业分析操作者的作业方法，或与机器的关系达到改善作业方法，降低工时消耗，提高设备利用率。

③ 动作分析：对操作者细微身体动作进行分析，删除其无效动作，提高生产效率。

④ 程序分析、操作分析和动作分析分别按从宏观到微观、从粗略到具体的步骤介绍生产线平衡的实施要点和实务，可为生产线改进提供指导等方法对该生产线进行优化平衡。

在实际操作中，通过对瓶颈工序进行作业要素细分，以ECRS原则作为线平衡改善的基本原则，进行工位作业内容的取消、合并、重排、简化。排除不必要的动作，合并用时较短的工位，简化复杂的动作或工序，重组工位作业內容。

在经过三次的瓶颈工序改善后，所有工序的实际时间都小于等于100分钟，达到装配线改善的目标，使装配线的生产节拍小于等于100分钟。计算目前的装配线平衡率如下：

该装配线平衡率由先前的74.7%提高至88.7%，不仅有效地利用了生产线的工作能力，降低了工人的劳动强度，还能为企业生产创造更多的空间、提高更多的利润。

参考文献：

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