浅析预拌混凝土技术的常见问题及对策

冯庆勋

(河南省第一建筑工程集团有限责任公司，河南 郑州 450000)

浅析预拌混凝土技术的常见问题及对策

冯庆勋

(河南省第一建筑工程集团有限责任公司，河南 郑州 450000)

近年来，随着我国建筑业的飞速发展，预拌混凝土市场的竞争非常激烈，所以混凝土的质量控制非常重要，这关系到企业的生存和核心竞争力。本文分析了影响预拌混凝土的几点因素，提出了预拌昆凝土质量控制的相应措施。

预拌混凝土 质量控制 措施

一、影响混凝土质量的主要因素

1．水胶比

水总量/胶凝材料总量＝W/B, W/B一般以0.28至0.55为宜。在胶凝材料、强度等级相同的情况下，水胶比越小，混凝土强度越高；反之，则越低。不仅如此，也会导致收缩率增大，容易产生裂缝，碳化亦越严重。水胶比与强度的关系式如下：W/B＝αafb(fcu.O＋αaαbfh)，式中：fb是胶凝材料28d胶砂抗压强（Mpa）；fcu.O是混凝土配制强度(Mpa)；碎石：αa＝0.53，αb＝0.20；卵石：αa＝0.49，αb＝0.13。前关系式中，在胶凝材料不变的条件下，如果用水量稍为有增减，则强度相应降低或增高，十分敏感。也就是说，在原有坍落度的基准上，增大或减小坍落度，强度也相应地降低或增高。

2．骨灰比

碎石重量/水泥重量＝G/C，G/C一般大于或等于2较好。在相同的水胶比、坍落度、水泥、砂、石及相同的养护条件下，强度随着骨灰比值的增大而增高，反之则降低，这是粗骨料的架构(骨架)效应，或者叫做砌筑效应作用的结果，特别是对于C35及以上的混凝土相当明显。

3．砂灰比

砂重量/水泥重量＝S/C，S/C一般小于3较好。混凝土的砂率过大，必然影响强度，而且容易开裂，也会降低弹性模量。因此，应在保证和易性、可泵性、保水性、不离析的条件下，尽量降低砂率(即最佳砂率)。

4．砂的含泥量

当砂的含泥量达到一定数量时，对强度影响如下：①当含泥量为1%至5%时抗压强度降低0-12%，干缩量增大5%至25%。②当含泥量为7%或以上时，抗压强度降低30%以上。③当含泥量为1%-3%时，打L折强度降低10%至25%。总的来说，砂的含泥量大只会降低混凝土的抗压抗折强度，且容易引起收缩裂缝，所以砂的含泥量应以1%以内为宜。

5．外加剂掺量对强度的影响

外加剂(减水剂、缓凝剂、早强剂、防冻剂、膨胀剂等)掺量(对同一品种、同一规格而言)对强度的影响。①相对水泥用量而言，外加剂的掺量有一个最佳值即饱和点，掺量高于此值反向不好，会引起离析、泌水量大增且速度快、板结及凝结时间超长等后果，严重影响施工质量，降低混凝土的强度，且分布不均匀，大大降低了混凝土耐久性。②不同品种的外加剂，在配制高性能混凝土时，尽管试验条件相同，但所达到的强度也相差较大。因此，在配制高性能混凝土时，应通过试验试配择优选用。

6．搅拌机械设备的计量准确性和不稳定性

计量准确性和不稳定性对混凝土强度及其性能影响极大，直接影响配合比的准确性和协调性，严重影响强度的稳定性。搅拌机械设备的计量准确性和不稳定性，是混凝土生产的强度与试验试配的强度差异大以及不稳定、波动大的主要原因。

7．搅拌时间

搅拌时间是影响混凝土质量和生产效率的主要因素之一，规范值为55至65秒。搅拌时间短，带来的效果就是拌合物不均匀、和易性差、分层、离析、施工困难以及影响强度稳定性和降低强度，直接影响工程质量，搅拌时间过长则影响生产效率、机械磨损和施工进度。

8．原材料的质量

①水泥的种类品种，它们的物理、化学性能(富余系数、需水量、硫化物含量等及其稳定性)。②外加剂的种类品种，与水泥的相容性(适应性)。③其它掺合料(粉煤灰、矿渣粉、硅粉等)的细度、烧失量、安定性、活性指数。④砂、石骨料的颗粒级配、压碎值、针片状含量、含泥量及泥块含量、碱骨料反应(特别是砂的硫化物含量)。

二、预拌混凝土质量控制措施

1．原材料质量验收工作

严格按照原材料检验方法及抽检频率对各种原材料进行检测并及时指导生产，定期对各种检测数据进行汇总，分析用于生产配合比的调整工作。严格执行规定的收货标准进行分组收货或拒收工作，确保进厂材料符合生产要求，差异性较大的合格材料进行搭配使用，确保不影响产品要求。样品的留样设置专门留样保管，并对每个样品标示标签，按日期分类归格存放，让每个样品在存放期内不损坏、变质、丢失。

2．配合比的试验、优化定型生产配合比工作

通过对各种原材料的不同掺量进行不同强度等级配合比进行试验分析，选取混凝土和易性较好、成本低、强度值合理的配合比确定为生产配合比，在生产过程中通过生产质控，根据抽检质量3天、7天和28大龄期强度进行综合分析，及时对配合比进行优化工作，做到保证产品质量并控制好成本和造价，在实际生产中合理地使用各强度等级配合比。

3．混凝土生产及配合比调整工作

①技术要求：熟悉各配合比比例组分，了解所有原材料的存放地点；了解不同原材料的配合比具有的不同特点；了解不同环境条件下各配合比具有的不同特点。②生产控制：首先配合比选用，认真核实生产任务书所列的强度、坍落度、施工方式及特殊要求的具体技术数据。根据所用原材料的供应及质量情况进行配方的选取及调整，核实好生产配合比是否与试验室交付的配合比组分相符，避免产生混乱，发生质量事故；配合比生产过程监督控制，在生产中随监督检查装料情况，注意砂、石的变化(含水率等)；监督好对不同生产配合比的抽样，检测混凝土的性能按标准制作试件(抗压、抗渗、抗折等)；发现搅拌台因故障或其他因素导致生产达不到质量保证要求时，即时向上级反映，必要时停止生产，寻找解决方法，直到符合生产要求，并将事件经过记录备案。配料生产搅拌时，严格按照规定的时间拌和每一拌混凝土，最好设定白动控制。其次用水量的调整：生产过程中发现混凝土坍落度比配合比设计坍落度小很多且砂含水率正常时，不得擅自提高配合比的用水量或降低生产含水率，应及时通知上级进行调整；在砂石含水率准确的前提下，生产的混凝土坍落度偏大于设计坍落度时，可降低用水量，将情况做好记录并向上级汇报，对配合比进行修正。第三含水率调整：石子的含水率在晴天时比较小，只有在雨天时含水率会出现较大变化，所以平时尽量不予调整；砂子的含水率在新砂进场及雨天时变化的幅度较大，在配合比的生产过程中对混凝土的坍落度影响最大。所以通常以控制出厂坍落度的经验调整砂含水率，使混凝土出厂坍落度控制在规定范围内；每天须在上班前对砂、石含水率与实测砂、石含水率进行较对，当发现两者相差超过2%以上时，且生产的混凝土坍落度正常，说明原材料的质量发生变化，应对配合比进行调整，并记录备案；当在生产使用不同配合比过程中，出现两种或两种以上配合比粗细骨料含水率不一致时，应及时控制含水率，以实际含水率指导生产，在按实际含水率指导生产而坍落度不能符合要求时，应对配合比进行调整；在生产混凝土中出现石子偏多的情况下，应首先检测坍落度，如坍落度过大，则必须调整含水率，严禁先调整砂率，如坍落度符合要求，可先检查粗细骨料情况，如粗细骨料级配不正常，就应对配合比进行调整。最后外加剂用量调整应在含水率准确的前提下按如下规定进行：外加剂调整量为掺量的0.15%；在生产过程中发现混凝土泛白气泡过多或混凝土离析的现象，且砂石含水率正常，此时应按外加剂允许调整量降低外加剂用量；在生产过程中发现混凝土坍落度比配合比设计坍落度小且砂石含水率正常，或坍落度损失过大时，应按外加剂允许调整量提高外加剂用量；对外加剂用量进行调整超过外加剂允许调整量时，须征得技术负责人同意。

三、结束语

在预拌混凝土生产质量控制过程中，各分工岗位、各班组之间都要有章可依、各司其职、以制度管人，从而使混凝土产品从材料进厂、配料搅拌到送达客户浇筑成型并验收合格过程中能够满足工程质量要求。

G322

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1007-6344（2015）11-0090-01