莱钢2×265 m2烧结机漏风原因分析及改造

尹彦周

（莱芜钢铁集团有限公司检修中心，山东莱芜 271100）

经验交流

莱钢2×265 m2烧结机漏风原因分析及改造

尹彦周

（莱芜钢铁集团有限公司检修中心，山东莱芜 271100）

烧结机的漏风率达60%，分析原因是由于机头机尾密封装置及台车密封滑道漏风所致。将机头机尾密封改为新型箱体式密封装置，滑道弹簧式密封装置改为板式密封装置后，润滑系统由电动双线集中润滑改为智能集中润滑，漏风率降低15.2%左右，烧结机产量提高11.4%。

烧结机；漏风率；密封装置；布料系统

1 前言

莱钢型钢炼铁厂现有2台265 m2烧结机，分别于2004年5月和2005年2月建成投产。2台烧结机投入运行后，烧结机的漏风率达60%。在漏风率组成中，机头机尾密封装置及台车密封滑道漏风率高达55%。烧结漏风不但增加了烧结工序能耗，而且还严重影响烧结矿的产质量。润滑系统不合理造成单辊轴承、单辊减速机、台车滑板等润滑不到位，设备故障频发，台车滑板损坏频繁；布料系统布料时，混合料布料粒度偏析小、透气性差，不利于厚料层烧结。近年来，结合烧结设备技术进步，莱钢型钢炼铁厂围绕机头机尾密封、密封滑道、润滑系统、布料系统等烧结机关键技术进行分析和研究。通过应用、试用的方式，先后完成了2台265 m2烧结机的综合性提效改造。

2 漏风原因分析

2.1 烧结机机头、机尾密封装置漏风

原机头、机尾密封为重力支撑式密封，该密封沿台车宽度分为4块，密封板之间的间隙影响密封效果。该密封装置由于频繁受冲击力作用及长期在高温废气的热冲击下，弹性下降、密封效果变差。小颗粒物料进入密封板间隙，积累后卡住密封板，导致密封板浮动性变差，台车与密封板间隙过小，台车横梁磨损严重，造成漏风加剧。

2.2 台车密封滑道漏风

烧结机台车滑道密封装置既要运行又要阻隔冷热空气，原台车滑道密封采用弹簧式密封装置，台车上安装有弹簧、盒子组成的活动密封，滑道上安装固定滑板，滑道密封装置本身缝隙较大漏风严重，游板槽和游板易变形磨损，弹簧失效引起漏风，滑道易磨损，维护费用较高。以1 m的滑道为例，计算得出每根滑道的漏风面积为0.001 m2，100部台车漏风面积0.2 m2，占整个烧结机漏风面积的50%～60%。

2.3 润滑系统可靠性差

烧结机设计选用电动双线集中润滑系统，所有润滑点只能给出一个给油时间和间隔时间，无法选择润滑点单独供油。给油周期间隔时间短，机头机尾高温润滑点润滑不充分；给油周期间隔长，用油量消耗大。判断给油点出油的依据是检测压力信号，有的给油器堵塞无法及时发现，有压力但不出油；有的给油器直通后，润滑点流失大量润滑油，但滑板整体润滑状况仍然较差，润滑情况无法随时检查，整个滑板润滑状况只有停机吊开台车才能检查。

2.4 混合料布料粒度偏析小

布料系统布料器选用六辊布料器，不同粒度的混合料在料层中的分布层次不明显，台车上混合料的粒度偏析很小，尤其下层混合料的容积密度较大，透气性差，造成机尾经常出现生料现象，严重制约烧结矿产质量。六辊布料器传动方式为单辊单电机传动，在生产中经常发生因物料卡堵等烧电机故障，如不及时更换电机，烧结拉钩、边缘效应会更加严重，而更换电机及清理物料会造成烧结机频繁停机。

3 改造方案

3.1 机头、机尾密封装置改造

选用新型箱体式密封装置替代原来的重力支撑式密封。利用烧结机定修机会，在烧结机机头、机尾各安装一组。该密封装置结构简单、易于安装；密封面采用合金材料，强度高、耐磨损、使用寿命长；可自动调节台面高度，使台车体横梁与密封板保持一定的间隙，避免台车体横粱及密封板严重磨损，延长设备使用周期，保证密封效果；冷却效果良好，使用工业用水冷却密封板及弹簧，保证弹簧弹性，抵御一般热故障造成的部件损坏；该密封装置本身密封良好，无需清理，密封面为一整体，与重力支撑式密封板相比，密封性更好。

3.2 台车密封滑道改造

针对原有固定滑道的缺点，借鉴国内有关厂家板簧密封装置技术，把原钢丝螺旋弹簧改为双板金属弹簧，材质选用60Si2Mn，弹簧在环境温度500℃时仍保持弹性不变，延长了密封装置的使用寿命。把滑动游板加工成高10 mm的凸型槽，在滑道上盖与滑动游板之间安装两条板弹簧，两条板弹簧与滑动游板、滑道上盖用铆钉铆接。游板槽、密封滑板、销轴构成密闭空腔，消除了滑动游板与滑道上盖之间的漏风。在工作状态时，由于两根板簧同时向下压滑板，滑板受力均匀，滑动游板的凸型槽跟门型框体紧密结合，从而与固定滑道贴合严密，提高了烧结机台车滑道与固定滑道之间的密封效果，消除了滑道游板与滑道盖之间的漏风。板簧密封装置游板槽内能存储大量的润滑油脂，不但对密封装置进行有效的润滑，而且对板簧密封装置本身的结构间隙形成有效的油封，增加了密封的可靠性。

3.3 烧结机润滑系统改造

将现有电动干油泵拆除，安装QJRBl—40型高压电动润滑泵两台（1备1用）。将原有润滑管路拆除，在烧结机一侧铺设Φ32 mm无缝管作为主管路，各润滑点支管路用Φ10 mm无缝管。在各个润滑点安装电磁给油器和流量传感器各1个。采用可编程控制器（PLC）作为主要控制系统，用计算机作为显示并操作整个润滑系统。系统采用定时自动循环供油，逐点单点供油方式。每次供油通过流量传感器检测每个润滑点的供油状态，自动调控，集中一点加油，达到加油量后自动进入下一点加油。所有点供油完成后，系统进入等待状态，待自动循环间隔时间一到，油泵自动启动，同时润滑点打开，下一轮供油循环开始。电磁给油器的供油启动、供油量大小、供油时间长短都由主控系统来完成。根据设备各润滑点不同要求，通过计算机调整供油参数。系统具有超压保护、低压报警、故障显示、查询的功能，能够和烧结机联锁。另外，该系统还设置了现场手动功能，便于对故障进行处理。

3.4 布料系统改造

将六辊布料器改为九辊布料器。计算圆辊给料机的抛物线落料点，保证圆辊给料机落料点在九辊的第一、二辊之间；为了保证足够空间，将圆辊给料机电机、减速机及圆辊本体同时抬高400 mm，九辊布料器的安装角度为42°。增加圆辊可调压料器，使料面平整，配加松料器。为了防止撒料，用薄钢板制作了九辊布料器拦板，从九辊布料器后面（机尾方向）顺着九辊布料器延伸至台车上沿，九辊布料器辊长（5 150 mm）长于六辊布料器辊长（3 600 mm），台车两侧布料充足，有效避免了边缘效应的发生。布料器传动形式由单辊单电机传动改为多辊同步器传动，电机数量从9个减少到2个，辊子连接方式改为每个辊子两端都采用法兰用螺丝连接，更换辊子时只需把辊子两端法兰螺栓拆除即可，减少了更换时间。

4 改造效果

改造后，烧结机漏风率降低15.2%，主风机负荷下降，负压提高，风量不足的矛盾得以解决,烧结机产量提高约11.4%，吨矿节约固体燃耗2.65 kg，烧结机主抽风机电耗降低13.2%。

TF321.1

B

1004-4620（2015）01-0070-02

2014-08-22

尹彦周，男，1980年生，2005年毕业于安徽工业大学机械设计制造及自动化专业。现为莱钢集团检修中心型钢炼铁检修部工程师，从事炼铁设备日修及大中修工作。