试验机主体铸造工艺改进

刘智峰

目前，我厂生产的试验机主体易出现缩孔缺陷，成品率低，部分挽救成本高，基于这种情况进行工艺改进。

1.技术要求

588B—8a主体属于中厚壁铸件，主要壁厚90mm，局部厚度200mm，材质QT600—3，铸件毛重875kg，最大轮廓尺寸1335mm×540mm×400mm。铸件表面及内腔不得有缩松、缩孔、夹杂及气孔等铸造缺陷。

2.原工艺存在问题分析

其一，原工艺（见图1）从横臂中间分型，上下对称，上型高，不利于补缩。

其二，原工艺运用顺序凝固原理，从两端厚大部位引入铁液，并使用暗冒口进行补缩，这样要求暗冒口体积大，且内浇道对此处热节产生过热，造成内浇道下面出现缩凹，两端热节处最后凝固，易在热节顶面产生缩坑，出品率低，铸件质量不稳定。

3.工艺改进措施

（1）改变分型面 如图2所示，从横臂顶面分型，砂箱高度一定，铸件基本在下箱，压头增大，便于补缩。

（2）浇注系统改进 应用同时凝固原理，有效利用球墨铸铁石墨化膨胀，达到无冒口铸造。

具体措施：将横浇道放在两横臂中间，并向两横臂各引两道薄而宽的内浇道，减轻了对热节处的过热，这样既省去了补缩冒口，又克服了铸件缩松、缩孔缺陷，还保证了成品率，提高了铸件出品率。

4.结语

通过工艺措施改进，铸件达到无冒口铸造，该产品及同类产品的质量满足了要求，废品率控制在1%以内，出品率在95%以上，与改进前相比，不但保证了交货期和铸件质量，且节约了生产成本，降低了工人的劳动强度。

图1

图2