中小制造企业仓储管理中的储位管理分析

方春艳

摘 要：本文通过对制造型企业仓储管理现状分析，探讨目前制造型企业在仓储管理上存在的问题，并针对仓储管理的现状，主要通过仓库储位管理分析，为制造型企业在未来的决策过程中提供了可借鉴理论依据，从而达到提高制造型企业仓储管理的效率，提升企业自身的竞争优势。

关键词：制造企业；储位管理；储存策略

制造企业的生产资料成本在企业成本中所占的比例较高，在追求企业利润最大化的过程中，其中一条最为有效的途径就是降低企业的运营成本，而目前仓储管理在制造型企业生产经营活动中起到的就是降低企业生产成本的作用。仓储在整个物流体系中占据着重要的地位，包括原材料的加工，成品的搬运、配送这些内部的生产物流的效率的高低，都会直接影响着企业成本。现代制造行业仓储管理有着巨大的发展潜力，将面临前所未有的机遇和发展。有效的仓储管理可以拓展制造企业的利润空间，因此仓储管理也就成为了制造企业管理的热点。储位管理不仅能使管理者能够随时掌握商品的数量、位置，以及去向，而且可以使企业的管理水平，特别是仓储管理水平得到很大提高，顺应了现代物流的发展趋势。

一、制造企业仓储管理现状

目前仓库管理存在的主要问题是仓库管理混乱，主要表现在：（1）区域没有很好的规划，没有做好定置管理，物料随处摆放，没有及时登记，使用时容易造成材料丢失或是找寻不到，也容易因此给生产造成时间拖延与管理问题；（2）见缝插针的进

行材料放置，即有空位就进行放置，有的更是将消防通道进行放置物料，造成通道堵塞；（3）不合格或者报废物料与合格物料混放、原材料与半成品混放、待检待退物料与已入库物料混放等，且标识不清；（4）账与实物不符，无人准确地知晓物料的实际库存数量；（5）成品仓货位分配不合理，仓库管理人员对于库位货位优化的意识不深，不同成品按照固定货位模式进行安排库位，这就容易造成有的货位没有得到合理利用；仓库管理混乱的结果就是物料成本大大增加，仓库成了吞噬利润的无底洞，严重阻碍企业发展。

二、仓库储位管理

仓库的大部分作业都是在重复“寻找”，“搬运”，“拿取”这几个动作，“仓储空间总是不够，怎么办？”。要想实现仓储作业的高效化，必须进行储位管理。在仓储作业中，为有效对货物进行科学管理，必须根据仓库、储存商品的具体情况实行仓库分区、商品分类和定位保管。储位管理就是利用储位来使商品处于“被保管状态”并且能够明确显示所储存的位置，同时当商品的位置发生变化时能够准确记录。

（一）储位管理的原则。储位管理与其他管理一样，其管理方法必须遵循一定的原则，其基本原则有以下三个：

（1）储位标识明确。先将储存区域详细划分，并加以编号，让每一种预备存储的商品都有位置可以存放。此位置必须是很明确的，而且经过储位编码的，不可以是边界含糊不清的位置，例如走道、楼上、角落、或某商品旁等。需要指出的是仓库的过道不能当成储位来使用，虽然短时间会得到一些方便，但会影响商品的进出，违背了储位管理的基本原则。（2）商品定位有效。依据商品保管方式的不同，应该为每种商品确定合适的储存单位、储存策略、分配规则等，把货品有效地配置在先前所规划的储位上，例如是冷藏的商品就该放冷藏库，流通速度快的商品就该放置在靠近出口处，香皂就不应该和食品放在一起等等。（3）变动更新及时。当商品被有效地配置在规划好的储位上之后，接下来的工作就是储位的维护，也就是说商品不管是因拣货取出、或是商品被淘汰，或是受其它作业的影响，使得商品的位置或数量发生了改变时，就必须及时地把变动情形加以记录，以使记录与实物数量能够完全吻合，如此才能进行管理。由于此项变动登录工作非常繁琐，仓库管理人员在繁忙的工作中会产生惰性，使得这个原则是进行储位管理中最困难的部份，也是目前各仓库储位管理作业成败的关键所在。

（二）储位规划。如何将仓库储位合理安排，以便最快地存放、提取货物，从而实现仓库货物搬运时间最优化和提高空间利用率的目标。这是企业在进行仓储管理时必须要考虑的问题。合理分配保管场所的目的在于做到：物得其所，库尽其用，地尽其用。储位管理的核心是什么？那就是平衡仓库空间利用率和日常作业效率。在进行货位规划时要考虑SKU，清楚自己的仓库是什么类型？仓库规模是对应未来几年的库存量？保管的是什么货物？需要什么货架？出入库作业方式？最大的单位储存货位（保管空间LWH）？最小的单位储存货位（保管空间

LWH）？有的仓库管理比较粗放，只有货区，没有货位的概念，实际上，这个货区就是一个大货位，存放在这个货区里的商品，都是混放的。货区，大货位等混放的情况，会造成出、入库作业无序，无规律可循的困境。

（三）储位分配。用什么方法把货品分配到最佳的货位上？这就涉及到储位分配的问题。库位分配的方法是基于货物的种类、库存周转率、货物的平均库存水平两个重要的因素，结合库位信息。

规则一：以周转率为基础法则。即将货品按周转率由大到小排序，再将此序分为若干段（通常分为三至五段），同属于一段中的货品列为同一级，依照定位或分类存储法的原则，指定存储区域给每一级货品，周转率越高应离出入口越近。规则二：先进先出法则。先进入仓库保管的货物先出库。这一原则适用于寿命周期短的商品。如感光纸、胶卷、食品、快速消费品等。规则三：产品相关性法则。这样可以减短提取路程，减少工作人员疲劳，简化清点工作。产品的相关性大小可以利用历史订单数据做分析。规则四： 产品同一性法则。所谓同一性的原则，指把同一物品储放于同一保管位置的原则。这样作业人员对于货品保管位置能简单熟知，并且对同一物品的存取花费最少搬运时间时提高物流中心作业生产力的基本原则之一。否则当同一货品散布于仓库内多个位置时，物品在存放取出等作业时不方便，就是在盘点以及作业人员对料架物品掌握程度都可能造成困难。规则五： 产品互补性原则。互补性高的货品也应存放于邻近位置，以便缺货时可迅速以另一品项替代。规则六： 产品相容性法则。相容性低的产品不可放置在一起，以免损害品 质。如烟、香皂、茶叶等。规则七： 产品尺寸法则。在仓库布置时，我们同时考虑物品单位大小以及由于相同的一群物品所造成的整批形状，以便能供应适当的空间满足某一特定要求。所以在存储物品时，必须要有不同大小位置的变化，用以容纳不同大小的物品和不同的容积。此法则可以使物品存储数量和位置适当，使得拨发迅速，搬运工作及时间都能减少。一旦未考虑存储物品单位大小，将可能造成存储空间太大而浪费空间，或存储空间太小而无法存放；未考虑存储物品整批形状亦可能造成整批形状太大无法同处存放。规则八： 重量特性法则。所谓重量特性的原则，是指按照物品重量不同来决定储放物品于货位的高低位置。一般而言，重物应保管于地面上或料架的下层位置，而重量轻的物品则保管于料架的上层位置；若是以人手进行搬运作业时，人腰部以下的高度用于保管重物或大型物品，而腰部以上的高度则用来保管重量轻的物品或小型物品。规则九： 产品特性法则。物品特性不仅涉及物品本身的危险及易腐蚀，同时也可能影响其他的物品，因此在仓库布局时应考虑。endprint

规则可以根据共性和个性的特点来制定，比如药品仓库必须符合GSP规定的要求。当规则制定后，规则间的优先级也必须明确。

三、储存策略

货物的储存要讲求方法策略，良好的储存方法可以减少出入库移动距离，缩短作业时间，并能充分利用储存空间。常用的储存策略有：定位储存、随机储存、分类储存、分类随记储存、共同储存。尽管有这几种储存策略，但在实际应用中一定要灵活选用。

针对于一个仓库，空间固定，储位数固定。

如：大于1板位商品总板位数为N，小于1板位商品数为

M，仓库总储位数为X。

01、当N>X，扩充库容。

02、当N+M

03、当N

如果是以上其中的任何一种情况，都容易选择，需要做的是在选择时，强化管理。然而单品占用储位数是不固定的，单品数也是动态的。需要考虑的是目前02还是03，以确认最恰当的方式，最大限度利用已有固定成本的空间，降低变动成本。难以操作的是情况发生变动，变动后如何调整？

建议：动态管理储位，新品总是选择最容易作业的储位，储位为空时释放储位，不与商品绑定（即拣货位设置）。储位不足时，合并使用储位，系统根据闲置储位、储位利用率等进行判断是否执行这种操作。实现02.03两种情况的动态调整。

结合自身产品类别对在库货品进行管理。一般产品都有旺季和淡季，淡季的产品，可以采取一位多品（是同系列、同品种的）进行管理；

对旺季的产品，按照产品类别进行大储位管理，在产品类别下面进行货品具体储位管理。

这样好处：（1）可以帮助现场第一时间找到货品，同时提高准确率；（2）便于盘点（特别是重点盘点和日常的循环盘点）。（3）在出货时，不会使不同类别的货品进行混装。

系统设计可以多对多去设计，但是初期运作建议1对1，因为初期储位是足够的。当后期储位紧张的时候，通过ABC分析，可以将长尾的产品实现多对多，其中还要注意不是所有的产品都能放一个储位，比如食品和机油肯定不能放一个储位，这里就存在品类的冲突设定。库房可以分两个区：一位一品区，一位多品区。物料量少收发频率低，使用一位多品区，物料量大收发频率高，使用一位一品。这里重点是考虑收发频率、物料存储量，可以在保证库房作业效率的同时使库房利用率最高。

此外，在储位管理过程中可以结合货物ABC 分类法、条码技术、仓库6S管理等先进的管理方法和技术的使用，更好地为仓库管理服务。

结语：仓储作为物流过程中的重要环节，在制造型企业中起着举足轻重的作用。因此，对仓储管理进行合理规划是制造型企业持续发展的关键之举。高绩效的储位管理能有效提高制造型企业的仓储管理水平，进而提高企业的经营管理水平，提升企业的经济效益和市场竞争力，并为管理者提供科学的决策依据。

参考文献：

[1] 金碧，浅谈制造型企业仓储管理体系的探索[J].商场现代化，2011，（4）：41-42

[2] 姜苹，仓储与配送管理.青岛：中国海洋大学出版社，2011，（1）：40-44

[3] 朱新民，物流仓储.清华大学出版社，2007，（1）：61-62