外观焊点品质要求和控制方法

雷振华

摘 要：车身外观焊点的美观度在一定程度上影响客户对整车的视觉满意度。结合在车身焊接品质控制工作中所掌握的一些知识和经验，对外观焊点的品质要求和控制方法进行详细的分析，为提升车身外观焊点质量提供参考。

关键词：车身；外观；焊点；品质

中图分类号：TG441.4 文献标识码：A 文章编号：2095-6835（2014）10-0054-02

焊装是汽车四大工艺（冲压、焊装、涂装、总装）之一，是汽车生产中的重要环节，并且对车身整体质量起到决定性的作用。点焊是焊装车间采用的主要焊接形式，它的焊接强度和外观品质是整车质量控制的要点之一。其中，外观焊点的品质是车身焊点控制的重中之重，这是因为它在一定程度上影响客户对整车的视觉满意度，是整车评价分值最高的项目之一。下面将从外观焊点品质标准、点焊外观品质控制方法、焊装车间“三检”制度三个方面详细描述车身外观焊点的具体要求和主要控制方法。

1 外观焊点品质标准

在长期的工作实践中，总结了外观焊点常见的外观缺陷，以及这些缺陷的具体标准和检测方法，具体如下：①烧穿现象。目视检测，焊点中心无烧穿孔。②焊接裂纹。目视检测，焊点和焊点周围无焊接裂纹。③毛刺、焊渣。目视检测，焊点和焊点周围无毛刺、焊渣，用手强力触摸不会受伤。④半点现象。目视或直尺测量，焊接的焊点没有半点现象，焊点与制件重合部位（d）应占焊点直径（D）的2/3以上。⑤压痕深度。目视或游标卡尺测量，焊点表面压痕深度适中，没有出现压痕深度太深、太浅的问题（在板厚的30%以内）。⑥粘铜现象。目视检测，焊点表面无严重粘铜现象。⑦扭曲变形。目视检测，焊接后母材扭曲变形不超过焊接面25°。⑧拉伸变形。目视或游标卡尺测量，制件焊接时被拉伸不能超过紧靠焊点周围厚度的2倍。⑨焊点间距。目视或直尺测量，焊点间距满足工艺要求，最小间距和最大间距都不得超过规定间距的30%.⑩锯齿状压痕（马蹄点）。目视或游标卡尺测量，焊后压痕深度、挤出高度均不超过板厚的30%.

2 点焊外观品质控制方法

点焊外观品质控制方法主要包含以下10个要点。

2.1 电极和电极夹臂在安装时的要点

在安装电极和电极夹臂时，上下夹臂要平行，电极头要上下对正，电极头的接触面要平整，且确保焊枪不漏水。

2.2 电极头修磨要点

电极头修磨时，端面直径应为4～6 mm，端面不明显发黑，上下电极对中性良好。一般焊点修磨频率为每400点1次，镀锌板修磨频率为每200点1次。

2.3 电极使用要求

当电极水冷孔顶端至工作表面中心部位尺寸耗损到（剩余尺寸）2.0～2.5 mm时，必须对电极进行更换；当电极表面出现裂纹或凹坑，无法正常使用时，必须对电极进行更换。

2.4 焊接间隙

焊接部位的制件之间不能存在过大的间隙。为了避免飞溅，保证焊点质量，一般装配间隙应小于1.0 mm，焊接尺寸较小而刚度较大的冲压件，其装配间隙应减小到0.5 mm以内。对间隙不能调整或调整不能到位的制件，需要适当增加焊钳的压力、预压时间，以此来消除焊接通电前制件的间隙。

2.5 非焊接区要点

焊接制件的非焊接区不能与电极接触，否则出现分流，影响焊点质量。

2.6 焊点中心到边缘的距离

焊点中心到边缘的距离参考值如表1所示。

2.8 焊接参数间的相互关系和选择

点焊时，各焊接参数是相互制约的。当电极材料、端面形状和尺寸选定以后，焊接参数的选择主要是考虑焊接电流、焊接时间和电极压力，这是形成点焊接头的三大要素，其相互配合可有两种方式，即焊接电流和焊接时间的适当配合、焊接电流和电极压力的适当配合。

2.9 焊点排布和实际操作的要点

在焊点排布和实际操作过程中，需注意以下三点：①焊点间距严格按照工艺卡要求执行。②在连续焊接5～6个焊点后应稍微停顿一下，给焊极一段冷却时间。在焊接过程中，发现电极端头发红或火花飞溅增多时，应及时将电极端头修磨好。③焊接前必须将焊接件表面的油污和杂物清除干净。

2.10 外观焊点尽量应用铜板

由于外观焊点对平整度要求很高，因此，需要尽量在夹具相应位置加装铜板，使焊枪通过铜板与钣件接触，这样既不影响导电，又能避免焊枪将钣件压变形。需要注意的是，要定期对铜板表面进行打磨，使之与钣件贴合良好，并经常清除铜板上的黑皮或污物。图1所示为CS7中门外板加强板点焊夹具上的铜板。

3 焊装车间“三检”制度

“三检”是指产品生产过程中的自检、互检和专检。“三检”制度的执行情况在一定程度上决定了不合格品出现的概率。“三检”制度的正确执行是焊点外观品质的第一保障。“三检”制度的主要原则是“不接收不合格品，不制造不合格品，不流出不合格品”。在自检中，操作者通过目视、手摸、抽检方式对产品进行检查，出现异常情况时需要前后追查并加大检验频次。对出现的问题，自己先进行

处理，如果自己处理不了，就马上隔离、上报。在互检中，操作者通过目视、手摸的方式对产品进行检查，出现异常情况时需要前后追查并加大检验频次，对出现的问题进行标识、隔离，并返回给上道工序。在班组检验——专检中，产品出现异常情况时，操作者也需要前后追查并加大检验频次，且需要立即标识、隔离，并告知班组长。

4 结束语

技术标准的落实、贯彻是外观焊点品质达标的前提。以上论述涵盖了外观焊点品质的具体要求和主要控制方式，所提到的方案和数据部分参考了相关资料，并全部经过长期的车间实践后得以验证，希望能为相关方面的研究提供参考和借鉴。

参考文献

[1]专业委员会.中国机械工程学会焊接学会电阻焊[C].北京：机械工业出版社，1994.

[2]唐远志，向雄方.汽车车身制造工艺[M].北京：化学工业出版社，2009.

〔编辑：刘晓芳〕

摘 要：车身外观焊点的美观度在一定程度上影响客户对整车的视觉满意度。结合在车身焊接品质控制工作中所掌握的一些知识和经验，对外观焊点的品质要求和控制方法进行详细的分析，为提升车身外观焊点质量提供参考。

关键词：车身；外观；焊点；品质

中图分类号：TG441.4 文献标识码：A 文章编号：2095-6835（2014）10-0054-02

焊装是汽车四大工艺（冲压、焊装、涂装、总装）之一，是汽车生产中的重要环节，并且对车身整体质量起到决定性的作用。点焊是焊装车间采用的主要焊接形式，它的焊接强度和外观品质是整车质量控制的要点之一。其中，外观焊点的品质是车身焊点控制的重中之重，这是因为它在一定程度上影响客户对整车的视觉满意度，是整车评价分值最高的项目之一。下面将从外观焊点品质标准、点焊外观品质控制方法、焊装车间“三检”制度三个方面详细描述车身外观焊点的具体要求和主要控制方法。

1 外观焊点品质标准

在长期的工作实践中，总结了外观焊点常见的外观缺陷，以及这些缺陷的具体标准和检测方法，具体如下：①烧穿现象。目视检测，焊点中心无烧穿孔。②焊接裂纹。目视检测，焊点和焊点周围无焊接裂纹。③毛刺、焊渣。目视检测，焊点和焊点周围无毛刺、焊渣，用手强力触摸不会受伤。④半点现象。目视或直尺测量，焊接的焊点没有半点现象，焊点与制件重合部位（d）应占焊点直径（D）的2/3以上。⑤压痕深度。目视或游标卡尺测量，焊点表面压痕深度适中，没有出现压痕深度太深、太浅的问题（在板厚的30%以内）。⑥粘铜现象。目视检测，焊点表面无严重粘铜现象。⑦扭曲变形。目视检测，焊接后母材扭曲变形不超过焊接面25°。⑧拉伸变形。目视或游标卡尺测量，制件焊接时被拉伸不能超过紧靠焊点周围厚度的2倍。⑨焊点间距。目视或直尺测量，焊点间距满足工艺要求，最小间距和最大间距都不得超过规定间距的30%.⑩锯齿状压痕（马蹄点）。目视或游标卡尺测量，焊后压痕深度、挤出高度均不超过板厚的30%.

2 点焊外观品质控制方法

点焊外观品质控制方法主要包含以下10个要点。

2.1 电极和电极夹臂在安装时的要点

在安装电极和电极夹臂时，上下夹臂要平行，电极头要上下对正，电极头的接触面要平整，且确保焊枪不漏水。

2.2 电极头修磨要点

电极头修磨时，端面直径应为4～6 mm，端面不明显发黑，上下电极对中性良好。一般焊点修磨频率为每400点1次，镀锌板修磨频率为每200点1次。

2.3 电极使用要求

当电极水冷孔顶端至工作表面中心部位尺寸耗损到（剩余尺寸）2.0～2.5 mm时，必须对电极进行更换；当电极表面出现裂纹或凹坑，无法正常使用时，必须对电极进行更换。

2.4 焊接间隙

焊接部位的制件之间不能存在过大的间隙。为了避免飞溅，保证焊点质量，一般装配间隙应小于1.0 mm，焊接尺寸较小而刚度较大的冲压件，其装配间隙应减小到0.5 mm以内。对间隙不能调整或调整不能到位的制件，需要适当增加焊钳的压力、预压时间，以此来消除焊接通电前制件的间隙。

2.5 非焊接区要点

焊接制件的非焊接区不能与电极接触，否则出现分流，影响焊点质量。

2.6 焊点中心到边缘的距离

焊点中心到边缘的距离参考值如表1所示。

2.8 焊接参数间的相互关系和选择

点焊时，各焊接参数是相互制约的。当电极材料、端面形状和尺寸选定以后，焊接参数的选择主要是考虑焊接电流、焊接时间和电极压力，这是形成点焊接头的三大要素，其相互配合可有两种方式，即焊接电流和焊接时间的适当配合、焊接电流和电极压力的适当配合。

2.9 焊点排布和实际操作的要点

在焊点排布和实际操作过程中，需注意以下三点：①焊点间距严格按照工艺卡要求执行。②在连续焊接5～6个焊点后应稍微停顿一下，给焊极一段冷却时间。在焊接过程中，发现电极端头发红或火花飞溅增多时，应及时将电极端头修磨好。③焊接前必须将焊接件表面的油污和杂物清除干净。

2.10 外观焊点尽量应用铜板

由于外观焊点对平整度要求很高，因此，需要尽量在夹具相应位置加装铜板，使焊枪通过铜板与钣件接触，这样既不影响导电，又能避免焊枪将钣件压变形。需要注意的是，要定期对铜板表面进行打磨，使之与钣件贴合良好，并经常清除铜板上的黑皮或污物。图1所示为CS7中门外板加强板点焊夹具上的铜板。

3 焊装车间“三检”制度

“三检”是指产品生产过程中的自检、互检和专检。“三检”制度的执行情况在一定程度上决定了不合格品出现的概率。“三检”制度的正确执行是焊点外观品质的第一保障。“三检”制度的主要原则是“不接收不合格品，不制造不合格品，不流出不合格品”。在自检中，操作者通过目视、手摸、抽检方式对产品进行检查，出现异常情况时需要前后追查并加大检验频次。对出现的问题，自己先进行

处理，如果自己处理不了，就马上隔离、上报。在互检中，操作者通过目视、手摸的方式对产品进行检查，出现异常情况时需要前后追查并加大检验频次，对出现的问题进行标识、隔离，并返回给上道工序。在班组检验——专检中，产品出现异常情况时，操作者也需要前后追查并加大检验频次，且需要立即标识、隔离，并告知班组长。

4 结束语

技术标准的落实、贯彻是外观焊点品质达标的前提。以上论述涵盖了外观焊点品质的具体要求和主要控制方式，所提到的方案和数据部分参考了相关资料，并全部经过长期的车间实践后得以验证，希望能为相关方面的研究提供参考和借鉴。

参考文献

[1]专业委员会.中国机械工程学会焊接学会电阻焊[C].北京：机械工业出版社，1994.

[2]唐远志，向雄方.汽车车身制造工艺[M].北京：化学工业出版社，2009.

〔编辑：刘晓芳〕

摘 要：车身外观焊点的美观度在一定程度上影响客户对整车的视觉满意度。结合在车身焊接品质控制工作中所掌握的一些知识和经验，对外观焊点的品质要求和控制方法进行详细的分析，为提升车身外观焊点质量提供参考。

关键词：车身；外观；焊点；品质

中图分类号：TG441.4 文献标识码：A 文章编号：2095-6835（2014）10-0054-02

焊装是汽车四大工艺（冲压、焊装、涂装、总装）之一，是汽车生产中的重要环节，并且对车身整体质量起到决定性的作用。点焊是焊装车间采用的主要焊接形式，它的焊接强度和外观品质是整车质量控制的要点之一。其中，外观焊点的品质是车身焊点控制的重中之重，这是因为它在一定程度上影响客户对整车的视觉满意度，是整车评价分值最高的项目之一。下面将从外观焊点品质标准、点焊外观品质控制方法、焊装车间“三检”制度三个方面详细描述车身外观焊点的具体要求和主要控制方法。

1 外观焊点品质标准

在长期的工作实践中，总结了外观焊点常见的外观缺陷，以及这些缺陷的具体标准和检测方法，具体如下：①烧穿现象。目视检测，焊点中心无烧穿孔。②焊接裂纹。目视检测，焊点和焊点周围无焊接裂纹。③毛刺、焊渣。目视检测，焊点和焊点周围无毛刺、焊渣，用手强力触摸不会受伤。④半点现象。目视或直尺测量，焊接的焊点没有半点现象，焊点与制件重合部位（d）应占焊点直径（D）的2/3以上。⑤压痕深度。目视或游标卡尺测量，焊点表面压痕深度适中，没有出现压痕深度太深、太浅的问题（在板厚的30%以内）。⑥粘铜现象。目视检测，焊点表面无严重粘铜现象。⑦扭曲变形。目视检测，焊接后母材扭曲变形不超过焊接面25°。⑧拉伸变形。目视或游标卡尺测量，制件焊接时被拉伸不能超过紧靠焊点周围厚度的2倍。⑨焊点间距。目视或直尺测量，焊点间距满足工艺要求，最小间距和最大间距都不得超过规定间距的30%.⑩锯齿状压痕（马蹄点）。目视或游标卡尺测量，焊后压痕深度、挤出高度均不超过板厚的30%.

2 点焊外观品质控制方法

点焊外观品质控制方法主要包含以下10个要点。

2.1 电极和电极夹臂在安装时的要点

在安装电极和电极夹臂时，上下夹臂要平行，电极头要上下对正，电极头的接触面要平整，且确保焊枪不漏水。

2.2 电极头修磨要点

电极头修磨时，端面直径应为4～6 mm，端面不明显发黑，上下电极对中性良好。一般焊点修磨频率为每400点1次，镀锌板修磨频率为每200点1次。

2.3 电极使用要求

当电极水冷孔顶端至工作表面中心部位尺寸耗损到（剩余尺寸）2.0～2.5 mm时，必须对电极进行更换；当电极表面出现裂纹或凹坑，无法正常使用时，必须对电极进行更换。

2.4 焊接间隙

焊接部位的制件之间不能存在过大的间隙。为了避免飞溅，保证焊点质量，一般装配间隙应小于1.0 mm，焊接尺寸较小而刚度较大的冲压件，其装配间隙应减小到0.5 mm以内。对间隙不能调整或调整不能到位的制件，需要适当增加焊钳的压力、预压时间，以此来消除焊接通电前制件的间隙。

2.5 非焊接区要点

焊接制件的非焊接区不能与电极接触，否则出现分流，影响焊点质量。

2.6 焊点中心到边缘的距离

焊点中心到边缘的距离参考值如表1所示。

2.8 焊接参数间的相互关系和选择

点焊时，各焊接参数是相互制约的。当电极材料、端面形状和尺寸选定以后，焊接参数的选择主要是考虑焊接电流、焊接时间和电极压力，这是形成点焊接头的三大要素，其相互配合可有两种方式，即焊接电流和焊接时间的适当配合、焊接电流和电极压力的适当配合。

2.9 焊点排布和实际操作的要点

在焊点排布和实际操作过程中，需注意以下三点：①焊点间距严格按照工艺卡要求执行。②在连续焊接5～6个焊点后应稍微停顿一下，给焊极一段冷却时间。在焊接过程中，发现电极端头发红或火花飞溅增多时，应及时将电极端头修磨好。③焊接前必须将焊接件表面的油污和杂物清除干净。

2.10 外观焊点尽量应用铜板

由于外观焊点对平整度要求很高，因此，需要尽量在夹具相应位置加装铜板，使焊枪通过铜板与钣件接触，这样既不影响导电，又能避免焊枪将钣件压变形。需要注意的是，要定期对铜板表面进行打磨，使之与钣件贴合良好，并经常清除铜板上的黑皮或污物。图1所示为CS7中门外板加强板点焊夹具上的铜板。

3 焊装车间“三检”制度

“三检”是指产品生产过程中的自检、互检和专检。“三检”制度的执行情况在一定程度上决定了不合格品出现的概率。“三检”制度的正确执行是焊点外观品质的第一保障。“三检”制度的主要原则是“不接收不合格品，不制造不合格品，不流出不合格品”。在自检中，操作者通过目视、手摸、抽检方式对产品进行检查，出现异常情况时需要前后追查并加大检验频次。对出现的问题，自己先进行

处理，如果自己处理不了，就马上隔离、上报。在互检中，操作者通过目视、手摸的方式对产品进行检查，出现异常情况时需要前后追查并加大检验频次，对出现的问题进行标识、隔离，并返回给上道工序。在班组检验——专检中，产品出现异常情况时，操作者也需要前后追查并加大检验频次，且需要立即标识、隔离，并告知班组长。

4 结束语

技术标准的落实、贯彻是外观焊点品质达标的前提。以上论述涵盖了外观焊点品质的具体要求和主要控制方式，所提到的方案和数据部分参考了相关资料，并全部经过长期的车间实践后得以验证，希望能为相关方面的研究提供参考和借鉴。

参考文献

[1]专业委员会.中国机械工程学会焊接学会电阻焊[C].北京：机械工业出版社，1994.

[2]唐远志，向雄方.汽车车身制造工艺[M].北京：化学工业出版社，2009.

〔编辑：刘晓芳〕