汽车涂装打磨影响因素分析

赵妮

摘 要：汽车涂装零打磨量一直是涂装生产过程中追求的最高标准，打磨费时耗力，既降低了生产效率，同时又造成动能、材料消耗、人工费用的增加。因此，文章针对汽车涂装生产过程中影响面漆打磨量的因素进行分析讨论，指引我们根据生产现场的状况采取相应的解决措施降低面漆打磨量，进一步提升车身漆膜外观质量。

关键词：汽车涂；打磨；漆膜缺陷

1 问题现状

汽车涂装面漆打磨主要是对电泳漆膜缺陷、完全烤干的原子灰、快干填眼灰，车底PVC涂料喷涂漆雾、面漆缺陷车等的打磨，通过打磨，降低此类缺陷对车身漆膜外观质量的影响。由于影响面漆打磨量的因素较为广泛，致使面漆打磨量高一直是制约涂装车间生產节拍的瓶颈问题。

2 面漆打磨量分析与对策

2.1 电泳漆膜缺陷打磨

电泳漆膜缺陷打磨量大的原因主要有：

2.1.1 油污。经过冲压、装焊两道工艺后的白车身带有重油（主要为拉延油），并且部分已经渗透到钢铁基底，经过脱脂槽液清洗也不能将其彻底清洗掉，在电泳过后就表现为大量缩孔、斑状缺陷。

通过对手工预清理工艺设备系统改造，使用通水刷并增加动力泵实现对车身油污的冲刷功能；增加蒸汽加热系统对清洗液加热并通过温控系统调节温度在35℃至45℃，提高清洗剂活性；并将预擦洗剂与水的调配比例由原来的1：4调整到1：2，改善了预处理工位除油不彻底的状况。

2.1.2 锈蚀。车身表面锈蚀主要为工序间锈蚀，影响因素为：车身板材问题，设备故障停线，表调槽过期失效，前泳室体送排风不良，以及磷化游离酸偏高等。

对脱脂、表调、磷化工艺参数进行SPC监控，发现问题及时调整参数。

2.1.3 颗粒。漆膜颗粒主要为金属屑、磷化渣、电泳漆异常结渣等。采取措施：（1）建立装焊车间转入涂装车间的白车身内部金属屑的准入制度。（2）按照倒槽周期进行倒槽、更换过滤袋。（3）对磷化管道内沉渣定期清理。在磷化渣量较大时，一方面控制磷化工艺参数，促进剂点数控制在2.8～3.0，适当降低磷化总酸、游离酸和温度；另一方面启动两台除渣机同时除渣。（4）适当的提高电泳槽内有机溶剂的含量。

2.1.4 电泳干漆迹。超滤槽体喷淋不到位。主要原因在于喷嘴堵塞或损坏，喷淋压力以及超滤流量过小。工艺人员、运行人员应周期性对泳后超滤槽体喷淋情况进行排查，保证喷淋压力、流量适宜，对堵塞或损坏的喷嘴及时更换，保证喷淋状态。

2.2 原子灰打磨

由于冲压模具故障以及车身在焊接、转运过程中的磕碰，车身表面会存在凹凸不平的状况。原子灰打磨就是用砂纸对刮涂原子灰的表面进行打磨，使表面平整度满足面漆喷涂的要求。原子灰打磨量较多主要因为：（1）原子灰刮涂面积过大或过小；（2）原子灰刮涂部位较多；（3）补刮原子灰未烘干打磨；（4）加工人员对凹坑严重的表面状况估计不足，存在刮涂原子灰较厚，原子灰未填实，刮平，在面漆喷涂后表现为腻印、原子灰开裂，车身返修、回炉。

刮涂的原子灰层本身不能提高涂层的保护性能，只能掩饰车身的钣金问题，若施工不当，还会使涂层的机械性能、防腐性能下降。因此，车间加强对车身从冲压-装焊-涂装车身钣金质量的控制，降低涂装刮涂原子灰的数量和原子灰刮涂的面积。

2.3 车底PVC涂料喷涂漆雾打磨

加工人员在喷涂的过程中对喷枪扇幅、走枪速度、喷枪运行轨迹控制不合适，车底PVC涂料喷涂漆雾飞溅到车身外表面。

对车底PVC涂料等造成的飞溅改进喷涂手法，并固化至作业指导书。

在喷涂操作时，枪身与被喷涂表面保持垂直，喷枪运行轨迹应与被涂表面保持平行，喷枪与被喷涂表面应保持在25～40cm。每次喷涂行程开始时应先移动喷枪后开扳机，结束前应先关扳机后停止移动。喷涂人员在喷完车底涂料后，及时用汗布擦拭干净车身外表面飞溅的涂料。

2.4 面漆漆膜缺陷

面漆喷涂要求均匀、完整，无虚漆、颗粒、流挂、杂漆、遮盖不良等缺陷，对喷漆室、无尘室的洁净度有很苛刻的要求，每周开线前要对环境尘埃含量进行检测。对于主流色系的驾驶室本体，采用人工喷涂和机器人静电旋杯喷涂相结合的方式进行施工，而小色系的驾驶室本体采用人工喷涂。因此，要降低驾驶室批量回炉的风险性，需从以下几方面进行控制：（1）掌握各色系油漆的施工性能（如油漆粘度、施工温度等）。（2）机器人喷涂数据（流量、成型空气量）。（3）机器人日常保养维护。（4）加工人员的喷涂技能提升。

2.5 砂纸选型不合适

针对打磨内容的不同，加工人员对砂纸选型不合适，在面漆喷涂完后，存在较为严重的砂纸纹。

针对不同的打磨内容应选用合适的砂纸型号：打磨原子灰采用P180#砂纸，打磨快干填眼灰采用P400#砂纸，用P400#砂纸进行细打磨时，其覆盖面积应大于P180#砂纸打磨区域。电泳效果良好时，用P1500#水砂纸手工打磨即可，主要消除驾驶室表面附着的PVC漆雾。电泳漆膜存在电泳纹、缩孔、锈蚀等缺陷的情况下，缺陷轻微时，采用P400#砂纸打磨；缺陷严重时，例如整车的情况下，首先采用P180#砂纸对缺陷部位进行打磨，最后采用P400#砂纸打磨一遍；局部严重的情况下，采用P400#砂纸打磨。打磨时不能施力过大，应将打磨机轻轻压住，靠旋转力进行打磨。若施力过大，就不能形成平整表面。

2.6 打磨工艺不合适

本公司打磨线要求对车身整体进行打磨，造成打磨线打磨量大、劳动强度大，因而对该重点打磨的区域未重点打磨，致使一些漆膜缺陷不能彻底打磨掉，经过面漆喷涂后，造成车身返修回炉。

为此，技术人员通过对车身整体打磨和车身缺陷处打磨两种打磨方式进行现场工艺验证发现，只对车身缺陷处打磨的驾驶室在漆膜性能（膜厚、光泽、DOI值）都符合工艺要求。打磨工艺由整体打磨改为点打磨，电泳点补只对原子灰打磨部位进行点补，避免了整车点补。

3 结束语

综上所述，汽车涂装过程各个关键环节的监控和工艺管理水平关系着汽车涂装质量的优劣和单车涂装成本的高低。文章只是结合面漆打磨情况进行了分析，通过严格控制涂装生产的各个环节，不断地优化涂装工艺及工艺设备，降低生产成本和工人劳动强度，从而提升企业产品质量。

参考文献

[1]陈治良.现代涂装手册[S].北京：化学工业出版社，2009.