数控车床加工内外螺纹的对刀技巧

吴正平

摘 要：螺纹在数控车床加工中应用比较频繁，但是Z向对刀比较困难，若对刀不准就会造成螺纹没完全车出有效长度或撞到工件造成报废现象。本文探讨通过改变对刀参考点来解决Z向对刀问题，从而保证加工有效的螺纹长度。

关键词：数控车床？内外螺纹？对刀？有效长度

数控车床的对刀就是设定加工坐标系，即确定工件坐标系在机床上的位置。常用的对刀有两种方法：一是绝对对刀法。刀补值是刀尖与机床零点的距离值，也叫试切法对刀。二是相对对刀法。刀补值是刀尖相对于G50指令坐标系原点的距离值，也叫对刀仪对刀。

在这两种对刀方法中，试切法对刀是实际生产中应用最多的一种。在加工内外螺纹时，由于刀尖不处于最左端或正中间，这样在Z方向的对刀就比较困难，若对刀不准就会造成螺纹没有完全车出或刀具撞到工件造成报废现象。因此，笔者以采用FANUC 0i数控系统的车床为例，介绍加工内外螺纹的具体对刀操作方法，零件如图1所示。

一、外螺纹对刀

由于外螺纹坯已加工好，外径为ф35.8mm，长为54mm。现装外螺纹刀来加工外螺纹，具体对刀方法如图2所示。

第一步：X向对刀与基本对刀方法一致，只要通过手动移动刀具使刀尖碰到工件螺纹表面处，这时X向不动，延Z正方向移出工件，点击MDI键盘上OFFSET SETTING键进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X35.8，按菜单软件【测量】，对應的刀具偏移量自动输入，即得到工件坐标系X原点的位置。

第二步：Z向对刀，由于刀尖不处于最左端或正中间，因此对刀时刀尖就不能很好地对在工件端面处，再加上螺纹根部有大台阶，Z向长度若控制不好的话，就有可能出现螺纹长度没车到位或刀具撞工件现象，如图2所示。我们通过手动移动刀具使螺纹刀的左侧面（A面）尽量接近工件螺纹端面（C面）0.5～1mm， 点击MDI键盘上OFFSET SETTING键进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z0，按菜单软件【测量】，对应的刀具偏移量自动输入，即得到工件坐标系Z原点的位置。这样即使在程序里输入Z的终点值为–54.0也不会撞到工件大台阶面（B面），而且还会留出0.5～1mm的安全距离，同时也能车出螺纹最长的有效长度。

二、内螺纹对刀

零件内螺纹坯已加工好，内孔为ф34.5mm，长为54mm。现装内螺纹刀来加工内螺纹，具体对刀方法如图3所示。

第一步：X向对刀与基本对刀方法一致，只要通过手动移动刀具使刀尖碰到工件内孔表面处（尽量在孔口处），这时X向不动，延Z正方向移出工件，点击MDI键盘上OFFSET SETTING键进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X34.5，按菜单软件【测量】，对应的刀具偏移量自动输入，即得到工件坐标系X原点的位置。

第二步：Z向对刀，由于刀尖不处于最左端或正中间，因此对刀时刀尖就不能很好地对在工件端面处，再加上螺纹是盲孔，Z向长度若控制不好，就有可能出现螺纹长度没车到位或刀具撞工件现象。如图3所示，通过手动移动刀具使螺纹刀的左侧面（A面）尽量接近工件螺纹端面（C面）0.5～1mm，点击MDI键盘上OFFSET SETTING键进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z0，按菜单软件【测量】，对应的刀具偏移量自动输入，即得到工件坐标系Z原点的位置。这样即使在程序里输入Z的终点值为-54.0也不会撞到工件大台阶面（B面），而且会留出0.5～1mm的安全距离，同时也能车出螺纹最长的有效长度。

通过实践，我们利用这种方法对刀，能有效地控制内外螺纹的有效长度，即使是无退刀槽螺纹也能加工出最长的有效螺纹，而且不会出现撞刀现象。

（作者单位：江苏省常州技师学院）