在大产量抛光砖生产中如何避免规划布局不合理对生产的影响

潘雄

目前，我国建陶墙地砖的单窑日均产量仍然在不断的提升，可以说是日新月异，很多新建戓改造的窑炉日均产量达到25000～30000 m2，压机的配置也多达8～10台供入一条窑的宏大规模，由于一些设计人员或生产管理人员欠缺前瞻性及多机台大产量的生产实操经验，在新厂筹建或旧厂改造时仍然沿用单品种的生产布局模式进行规划，从而导致新生产线投入生产之后才发现存在诸多不合理之处。由于目前的陶瓷产品逐步走向个性化的装修效果，市场所需产品很难再出现前几年的单一品种产量大、时间长的现象，而陶瓷生产线正向着专业化大产量的节约型生产线方向转型，与市场的需要刚好相反。如何从市场多变量的个性需求和生产的稳定节约这组矛盾中找到平衡点和突破口显得尤为重要。本文是笔者结合调研及自已的经验谈谈一些常见的注意事项。

（1） 生产品种的定位问题

首先要求明确该生产线计划生产什么品种？如：渗化砖、微粉砖、抛釉砖、微晶石砖、仿古砖瓷片等。

（2） 多品种混烧还是单一品种烧成的定位

根据目前市场多变因素及个性化的装修趋势，建议选择多品种混烧同时兼容单一品种生产的布局方式。

（3） 原料车间设备及布局的定位

1） 原料车间最好是按每两台压机生产一个品种的工艺要求配备相应数量的球磨机、浆池、粉箱；

2） 配送料的电控系统和输送带必须按每两台压机生产一个品种的要求进行配备。目前，还有一些陶瓷厂依然按3台压机或4台压机配一条输送带的方式进行布局。

3） 不合理的弊端：不利于小订单长时间专业化生产；当生产过程中出现砖形差异时无法进行单独的底料配比调整；转产频繁，导致产品质量不稳定，造成粉料、燃料、砖坯浪费严重。

（4） 压机车间设备及布局的定位

1） 压机型号或吨位的选择：最好选择相同型号同一吨位的压机供入同一条窑炉生产，否则如果混用多型号不同吨位的压机会造成砖坯变形或尺码的不一等问题。

2） 根据调查，有些陶瓷厂使用8～10台压机供入一条窑炉生产，其压机布局仍然采用传统方式“一”字形排列。这样会造成最远处的两台压机到干燥入口的路程太远，当坯体强度不够时，很容易造成产品出现裂纹或开裂等问题。可以考虑用错位布局，尽量减少生坯行走的距离。

（5） 烧成车间干燥入口及窑炉出口分砖的设计定位

目前，人力成本越来越贵，陶瓷厂做重体力活的工人也越来越少，不久的将来必然是全面进入自动化捡砖的时代。这样多机台多品种混烧时，必须在干燥和窑炉入口及窑炉出口的电器程序和硬件布局上考虑如何分机入砖和分机捡砖的需求，否则到时也会造成无法分选的困难。