一种内面铣加工机床的改进设计

王猛 仲红雨 张道广

摘 要：通过对原有内面铣加工机床的改进设计，使其能同时加工两种零件外形相同但尺寸略有不同的零件，降低了公司的投入，节约成本。

关键词：内面铣；机床

我公司现有两台内面铣加工机床，分别为粗铣和精铣，用来加工江苏牌-50～80P型拖拉机传动系壳体-后桥箱体的内面铣的位置示意图（见图1，其中图1中左边图为新式产品江苏-80～1204A型拖拉机的后桥箱体，图1中右边图为老式产品江苏-50～80P型拖拉机的后桥箱体），图2为动力头加工后桥箱体示意图。

1 存在问题

新产品试制和小批量生产时，在加工中心上加工，因此暂无问题。但批量大了以后，则出现了生产效率低、工人劳动强度大的问题。

加工老后桥箱体时，在动力头位置采用端面铣刀 170×75°-YG（硬质合金铣刀），能满足老产品加工直径为φ155mm平面的需要；而新产品则需加工直径为φ165mm平面，因受到老后桥箱体内开档宽度199mm限制，对刀盘直径加大已经不可能实现。而后桥箱体上表面至二轴的中心尺寸新、老产品均相同，唯一不同的则在于图1中装小圆锥齿轮轴承座的法兰面不同，对于新产品而言则有10mm的高度上的平面未加工到，造成现有内面铣机床的动力头不能加工新产品，有部分面铣不到位。

2 问题分析

针对以上问题进行了认真分析，力争寻求一条最佳的解决问题的方案。因我公司现有的内面铣加工机床当时也为投入不久的设备，同时负荷量不足，目前只开一班，通过拆解动力头箱体后测量发现，Ⅳ轴上齿轮外径到动力头箱体的内壁距离现为30mm，完全能对该内面铣专用机床的动力头进行改进，设计出既符合老产品加工也符合新产品加工的专用设备。优点在于：投入较少，且能快速的进行批量生产。

3 问题解决

因新老产品相差10mm，所以对内面铣专用加工机床的动力头部分进行了改进（见图3）。因原动力头长度方向是通过四轴三对齿轮互相啮合形成，并且其中有两个是过渡齿轮，对齿轮的最后一对啮合齿轮的中心距做了调整，最后一对齿轮中心距（即Ⅲ轴与Ⅳ轴的中心距）增加10mm在原动力头箱体上Ⅳ轴位置处进行补充加工。

3.1 对动力头箱体重新进行补充加工

将动力头箱体原中心距A1=126、A2=126、A3=110分别改为设计后的A1=126、A2=126、A3=120（见图2）。同时与装序号7轴承座和序号13轴承压盖处的序号8内六角圆柱头螺釘所在的箱体上直径增加20mm。

3.2 其它相对应零件发生的变化

考虑到刀盘在加工过程中受力的影响因素，因此将原装配圆锥滚子轴承型号不作改动，仅因中心距的发生变化对其它零件的改动如下（其它未提到零件均为未变化零件）：

⑴序号2圆锥滚子轴承规格由原30206（内径30mm，外径62mm）换为30209（内径45mm，外径85mm）。

⑵序号7轴承座尺寸前后发生变化见图3，高度方向无变化。

⑶Ⅳ轴仅在装圆锥滚子轴承处的直径发生变化（原30mm，现45mm）。

⑷齿轮4仅齿轮参数发生变化，其它均无变化。

⑸锁紧螺母与轴承座相配套的外径及装紧定螺钉所在外圆的尺寸发生变化。

⑹序号13轴承压盖尺寸前后发生变化见图4，高度方向无变化。

⑺序号11油封相对已轴承压盖发生变化。

前后齿轮改动部分参数见下表1。

4 改进后的优点

⑴通过此次改进，降低了生产成本，提高新产品投入市场的步伐。

⑵工作效率得到极大的提高，同时提高了设备运转的负荷量。

⑶将斜齿轮改为直齿轮便于加工，缩短了改进周期；同时便于往后及时更换。

5 结束语

目前，有不少的拖拉机生产企业，从事生产加工及装配等。实践证明，对公司的现有设备及产品有充分的了解，就能以极小的投资快速的解决实际中出现的问题，由此获得的经济效益是巨大。

[参考文献]

[1]机械设计手册联合编写组.机械设计手册，化学工业出版社.

[2]机械电子工业部洛阳拖拉机研究所.拖拉机设计手册，北京：机械工业出版社，1994-08.