文南油田稠油井工艺技术配套研究与应用

李欢迎

摘 要：随着文南油田进入高含水期，稠油开发已经成为重要产能接替阵地，稠油井的开发与工艺技术配套研究很有现实意义，找到适合文南油田稠油井开发的工艺技术并推广应用形成文南油田稠油井整体开发新模式，对文南油田的可持续发展具有至关重要的意义。

关键词：稠油开发；工艺技术配套；推广应用

中图分类号：TE3 文献标志码：A 文章编号：1673-291X（2014）07-0206-02

一、概况

文南油田沙一段大都为稠油层，由于文南油田稠油层与其他油田相比油层埋藏深、开采工艺难度大、高投入、低产出等原因，稠油层基本未进行开发，即使射开油层也往往进行关井处理。调查显示目前文南油田有45口井的稠油层具有开发价值，稠油储量约40万吨。若投入开发20口井，则产能有望达到60t/d，对文南油田的的上产稳产具有重要意义。

二、技术措施

1.化学降粘

主要对50℃时粘度小于500mpa.s、流动温度低于50℃的稠油井，采取加入一种降粘剂的方法降低稠油粘度，使其在常温下只配套合适的抽油泵、采用常规的抽油方法就能正常生产。

2.抽稠泵工艺技术

抽稠泵为液压反馈式抽油泵，它主要由两台不同泵径的泵串联而成，中心管将上下柱塞连为一体，没有固定阀门，下冲程时产生较大的反馈力，大大减少了杆柱下行阻力，改善了抽油杆的受力状况；由于没有固定阀，可不动管柱进行注气热采及正反向洗井、冲砂，作业方便，适用于常规稠油井及注汽热采稠油井生产。但抽稠泵工艺技术只是稠油开采的辅助手段，一般情况下，开采稠油粘度在4000mPa.s以内。如果开采粘度过高，必须采取加热或降粘等其他工艺措施。

3.电加热抽油杆技术

电热抽油杆技术采用35CrMo合金空心杆，规格分为36mm*5.5mm，34mm*5.5mm，34mm*5.0mm，以单根抽油杆形式存在，两头密闭，内部设有PTC半导体加热材料和导电母线，半导体一端与空心杆外壁连通，另一端经保险装置接入导电母线，半导体加热材料并联运行，某一加热单元损坏后，不影响系统的正常工作。

4.双空心杆稠油开采工艺技术

双空心杆及配套装置由双空心杆、燃气加热器、循环泵、储水罐、泄压阀、光杆四通、软管等组成。该装置采用同轴式双空心抽油杆内循环热传导加热方式，有一个内外相互密封的独立通道，利用地面燃气加热器把热载体（水）加热，再经循环泵加压后（2MPa左右），以过缓冲和分离气体后，通过特制四通接头，注入双空心抽油杆的内空心通道，热载体在循环泵的高压驱动下，克服管壁磨擦，高速（约1.5m/s）流至双空心杆的加热尾端，然后通过环空返至地面热交换器内再次加热。

三、现场应用效果

（一）应用电热杆与双空心杆开采稠油效益对比

1.一次性投入

双空心杆：一次性投入38.5万元；电热杆：一次性投入25万元。

对比：一次性投入电热杆比双空心杆少13.5万元。

2.耗能

每方气按1.0元计算。

双空心杆：每小时消耗天然气3.75m3，日耗气费：1.0×3.75×24=90元；地面循环泵额定功率3Kw，日耗电费：3×24×0.672=

48.384元；合计日耗电（气）费：90+48.348=138.384元。

双空心杆年耗电（气）费：138.384×365=5.05万元。

电热杆：以W184-60为例，实测每小时耗电83.5度，日耗电2004度。电热杆日耗电费：0.672×2 004=1 346.88元；电热杆年耗电费：0.134688×365=49.15万元。

对比：电热杆与双空心杆耗能对比：年增加费用49.15-5.05=44.1万元。

3.维护费用

电热杆使用周期为105天左右，而双空心杆井检查周期可达三年以上。所以双空心杆一年至少比电热杆减少作业三次，节约作业劳务费就达20万元以上。

4.结论

双空心杆与电热杆相比每年净节约费用65万元左右，其中电费44.1万元，作业费21万元。

（二）2013年应用情况及效果

截至目前，文南油田应用双空心抽油杆热循环技术开采稠油5口井，工艺有效率100%，累计增油2 287.2t。

1.投入费用：

双空心抽油杆循环加热装置每套38.5万元，5口井合计投入费用192.5万元。

每小时消耗天然气3.75m3，日耗气费：1.0×3.75×24=90元

地面循环泵额定功率3Kw，日耗电费：3×24×0.672=

48.384元

合计日耗电（气）费：90+48.348=138.384元

一套双空心杆年耗电（气）费：138.384×365=5.05万元

5口井合计年耗电（气）费：5.05×5=25.25万元

5口稠油井年合计投入费用：192.5+25.25=217.75万元

2.经济效益

5口井年累计增油2 287.2t，每吨油按5 000元计算，年累计创收：2 287.2×0.5=1 143.6万元。

创效：1 143.6-217.75=925.85万元

3.投入产出比：217.75∶1 143.6=1∶5.25

[责任编辑 安世友]