TRPTRP180180--140140生料辊压机的调试

张国庆，李慧茹

TRPTRP180180
--140140生料辊压机的调试

Debug of TRP TRP180180--140140 Raw Meal Roller Press

张国庆，李慧茹

为了响应国家节能减排，清洁生产的号召，我公司根据生产实际，决定把能耗高、噪声大的ϕ4.6m×13.5m的生料球磨机改为TRP180-140生料辊压终粉磨，项目于2013年3月1日开始土建施工，7月20日一次性投产成功，运行情况良好。本文就此生料粉磨系统的调试及操作进行简单介绍。

1 系统工艺流程

（1）本生产线属于技改项目，原料配料部分没有大的改变，仍使用球磨机的四组分配料设备，只是将石灰石秤的减速机进行了提速。混合料经胶带输送机进入原料粉磨系统。为防止金属铁件进入原料辊压机内，在出库胶带输送机上装有除铁器与金属探测器；胶带机出料口设气动两路阀，以避免可能残存的铁件进入辊压机。含铁物料经旁路进入排渣仓，经二次除铁后返回粉磨系统。废渣仓配有荷重传感器，可方便地满足原料配料站各物料喂料定量给料机的标定需要。

（2）原料磨采用TRP180-140辊压机终粉磨系统，系统生产能力270～300t/h，入磨粒度max80mm，95%＜50mm，出磨细度80μm筛筛余12%～16%。

当辊压机运行时，粉磨系统利用预热器的废气作为生料的烘干热源。经过管道增湿降温或经过SP炉降温后的窑尾高温废气，经窑尾高温风机排出，在原料磨风机的抽引下进入原料粉磨系统的V型选粉机烘干物料。来自原料配料站的混合料与出辊压机物料进入V型选粉机内进行烘干初选，出V型选粉机的粗料经斗式提升机送入稳流仓由辊压机挤压，粉料随V型选粉机废气带出物料进入高效选粉机再次分选，粗料返回辊压机进行挤压粉磨，成品生料随废气进入旋风分离器，收集下来后由斜槽和斗式提升机送入生料均化库。出原料磨风机的废气一部分经窑尾袋收尘器净化处理后排放，一部分返回V型选粉机系统。

（3）当辊压机停止运行时，窑尾高温废气经过管道增湿降温或经过SP炉降温后，经窑尾高温风机排出，经袋收尘器净化处理后，由窑尾排风机排入大气。粉尘排放浓度≤30mg/ m3（标）。

2 系统启动前的准备工作

2.1 单机试车准备、确认事项

本系统每台设备逐个进行单机试运转，应根据相应设备的说明书及其验收标准进行。

（1）试车前，清扫和检查设备及其内部，不应有安装时丢弃的边角料和其他异物，以防损伤辊面及造成物料堵塞。

（2）试车后，应确认各设备的主要监控参数（如振动、轴承温度等）无异常，故障报警保护有效，机旁控制器准确无误，设备性能达到铭牌或生产要求。

（3）对辊压机的单机试车应特别强调：辊压机在试车前，应确认其稀油站、润滑站、干油站处于良好的工作状态，检查其是否有异常振动、漏油或堵塞现象，油量及油压是否符合要求，回油情况是否良好。确认大小蓄能器按要求充氮，充氮压力须按设备厂规定执行。此时方可空负荷试车，调整可调式进料装置的侧挡板使之与辊端间隙不大于8mm，将挤压辊推至辊缝最小位置，施加挤压力前后启动两电机连续运转1～2h，检查运转情况；确认其正常后，缓慢增加压力（调整液压系统）直至正常试验压力，包括调压过程在内，空负荷试车4～6h，在此过程中最初挤压力不应高于正常工作压力的50%。

2.2 联动空载试车

联动空载试车可结合单机试车前的检查、试车后的确认情况，以及试车中可能的设备异常故障性质等，有计划、有步骤地和单机试车交叉进行。在联动空载试车后，还应确认以下内容：

（1）确认系统每一分组中的设备开停顺序符合工艺联动要求，其联锁、模拟各种故障停车、报警保护等检验均有效可靠。

（2）确认系统在多种运行方式下，气体管路上调节风门的操作阀位正确有效，物料输送流向符合要求。

（3）检查清扫、捅料、检修、照明、安全保护等用具准备齐全，备用与辅助材料充足，保证随时可以取用。

（4）辊压机、选粉机、风机及斗式提升机的运行情况，根据设备厂提供的操作说明书进行确认，达到运行平稳的要求。

3 投料试生产

经过单机试车和联运试车，初步对所有设备进行了缺陷消除，投料试生产，按正常的开车顺序启动设备后，开库底计量秤喂料，待辊压机上小仓为仓满的60%～70%时，循环风机开始拉风，打开气动阀开始喂料，保证生料细度合适即一定的循环风机的阀门开度，通过调节喂料量来稳定小仓仓重（为仓满的40%～50%），以形成稳定的料压，辊压机运行稳定的效果。投料试生产8～12h，停车消除设备缺陷。

4 正常生产操作

4.1 正常生产操作注意事项

结合前述本系统的运行，检查准备和投料试生产，正常生产操作方法基本上与此类似。但必须注意以下几点:

（1）对辊压机的起动和停机必须严格按设备规定执行，另外辊压机主电机要求空负荷起动，对于故障停机后的再启动应首先在无挤压力的情况下将存料排空，然后按要求起动加载挤压。

（2）辊压机正常停机后的重新起动前，应检查连接螺栓的拧紧和各润滑点的充脂及润滑情况。物料条件改变时，应综合分析以确保辊压机各相关操作参数。

（3）辊压机正常生产挤压力的调整应根据测定情况进行。在实际操作中，在满足挤压物料的工艺性能的前提下，尽量降低其工作压力，这样对系统的安全运行有好处。一般来说，物料的强度高、粒度较大，液压压力就要高。如果压力过低，料饼成品含量会少，会导致辊压机系统台产降低；若压力高，能耗就高，辊面磨损快，液压系统寿命下降，料饼强度高不易打散，成品率也会降低。根据我公司从理论到实践的摸索，确定物料进入辊压机后在9～10MPa压强作用下，运行电流在70～80A时，形成的料饼质量最佳，产量最高。

（4）调整辊压机进料装置，控制有效的辊缝宽度，保证辊压机有效作功和处理量，提高成品率。由于辊压机以料层粉碎的方式对物料进行挤压，因而当追求料饼中成品含量时，辊缝不宜过大。但是，由于物料在被挤压成料饼的过程中，本身就是处于两辊之间的缓冲物体，增大了料饼厚度，也就增厚了缓冲层，增大了处理量，也可以减小辊压机传动系统的冲击负荷，使辊压机运行相对平稳。因此在满足工艺要求的前提下，应适当加大料饼厚度，尤其是当所喂料的粒度较大时，要增大选粉机粗粉的回料量，以提高入辊压机物料密实度，降低设备的负荷波动，以利于设备安全运转。经过不断的摸索，我公司辊压机实际工作时的辊缝控制在35mm左右。

（5）密切监控辊压机进、出料斗式提升机传动电流变化和原料的稳定供给，应避免配料站仓内结拱堵料或塌料造成的原料供料不足或喂料过量，保证辊压机上小仓的仓位稳定。小仓保持一定的料位，能形成稳定的料柱压力，使小仓下料口与辊压机进料口之间的垂直溜子始终保持充满状态，物料以料柱形式压入辊压机，有效提高了辊压机的通过率，也保证了辊缝开度，提高了设备有效运转率。

5 生产过程中出现的问题及解决方法

5.1 辊缝偏差大

从投入运行以来，辊缝偏差就大，辊压机频繁纠偏，运行不稳定。经现场实际观察，辊压机入料存在离析，导致辊压机入料同一面上大小不均造成辊缝偏差。调整辊压机上棒阀开度，用槽钢打散入小仓的物料，减少离析，辊缝偏差大的问题得以解决，辊压机运行平稳。5.2辊压机一侧压力不稳定

在运行过程中，辊压机一侧的压力不稳，导致液压泵动作也比较频繁。经设备技术人员检查确认，设备没有任何问题，后电气人员对变送接头进行紧固处理，问题得以解决，两侧压力保持稳定。

5.3 动态选粉机卡死

动态选粉机在运行过程中，因下雨，选粉机电流高，跳停；因生料库位较高，也没有再开。停车5h后，再开设备时，选粉机转子不转，用导链拉转子也不动。经检查发现，选粉机顶部调风板密封不好，下雨进水后和气室内的生料和成泥，停磨后泥干结块卡死转子。对此，我们从调风板处灌水，把结块泡松，转动转子，将泥块清理出来，再开选粉机，运行正常。并对调风板做了小的改造，避免了下雨进水的情况。

5.4 动态选粉机下轴承温度高

在运行过程中，选粉机下轴承温度高，最高达到90℃，只能开入V型选粉机冷风阀，开大循环风降温，严重影响磨机的烘干能力。加油记录显示及现场询问岗位人员，回答均是设备不缺油。但攻关组人员在排查问题时，打开轴承观察孔，实际情况是设备缺油，按要求加油后，问题解决，轴承最高温度75℃，运转正常。

5.5 出V型选粉机的提升机电流偏高

投料生产后，出V型选粉机的提升机电流一直偏高，系统的循环负荷较高，达到260%。停车检查V型选粉机内部，发现一侧比较光滑，一侧比较新，初步判定入V型选粉机下料点偏且分散效果不好。根据实际情况，我们在入V型选粉机溜子上加装了棒阀，调节棒阀，改变下料点位置；在溜子里还品字形地加装了槽钢，对入V型选粉机的物料进行打散。开车后，出V型选粉机的提升机电流明显降低，系统循环负荷达到180%左右。

6 结语

虽然运行时间还不长，但生料辊压终粉磨系统在我公司运行是成功的。TRP180-140辊压机终粉磨系统，替代原有ϕ4.6m×（10+3.5）m中卸球磨系统，磨机产量达到280t/h，原料工序节电10kWh/t，节能减排效果明显。整个系统设备少，维护工作量小，维护费用低；占地面积小，适合改造。我公司改造时，只利用了原厂房旁边的一亩空闲场地，建设期原生产线正常运转，只是在最后风管对接时生产线停车20d；操作简单，运行平稳，质量稳定，磨机操作中不存在饱磨、摇磨等现象，出磨三率值稳定。本系统选用TVSu-360型立式动态选粉机，导向叶片采用LV型，选粉效率高，200μm筛筛余在1.0%以下，适合煅烧。■

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2014-03-23；编辑：赵莲