浅析锻造行业的革新

文／蒋耀·浙江丰诚精锻科技有限公司

浅析锻造行业的革新

文／蒋耀·浙江丰诚精锻科技有限公司

回首近两年的锻造行业，我总结为一个字，那就是“冷”！市场份额日益饱和，客户要求日趋苛刻，人工成本持续增加，管理难度逐渐增大，尤其是行业竞争越来越激烈，利润空间不断缩水，很明显，粗放式低回报的管理模式已注定要被淘汰，而精细化高回报的经营模式又将如何开展？这是摆在每一个锻造企业面前，无法回避的生死难题。解决方法只有一个，革新！通过革新持续不断的推进企业转型升级。接下来我就抛砖引玉，从以下几个方面谈谈我的个人看法。

思想转变

意识决定思想，思想决定行为，行为决定结果！我们办企业的目的是什么？根本目的就是获取利润。分析锻造企业的利润空间，最重要的一块是锻造加工费。举个例子，在杭州地区，锻造加工费每公斤仅仅在1元上下，所有的锻造企业，都在这1元钱的范围内竞争，求生存。这1元钱里，电费6角，人工费2角，废品及模具等其他损耗1角。面对仅仅1角钱的利润空间，作为公司发展的舵手，企业管理者怎样才能在不违规、不违法的前提下，合理增加利润呢？这很值得我们去思考。

企业管理者要具有技术创新和节能减排意识

⑴通过技术创新，提高生产效率，寻找新的利润增长点。比如3kg的锻件产品，原来每班3000件的生产效率，要想办法让它增长到每班4000件，这个要求必须要有科学设计的支撑和技术创新的支持，才能够实现。比如设计模具，要根据产品结构合理分类设计：1）要考虑脱模快。比如液压顶料改用气动顶料，有时甚至不用顶料；2）要考虑节省生产步骤。比如合理运用复合模具；3）对于生产大批量锻件，可进行锻造自动化生产。

⑵通过技术创新和工艺优化，降低原材料浪费。对于5kg的锻件产品，用摩擦压力机锻打，有时候毛重与净重能相差500g。这是个什么概念，就是为了打一个锻件，有10%的材料浪费。如果这个材料浪费降低100g或200g，甚至是没有余量，节约的费用是很可观的。将这个费用替客户节省下来，客户会是什么感觉？那就是我们的产品更有竞争力了！将这500g，还给客户200g，自己留300g，这个又为企业创造了多少效益？那么如何来降低这个浪费呢？用更加科学的模具设计，用击打更精确的设备替换击打力不稳定的老式设备，当然，通过两者结合进行无飞边锻造，则是最佳的方式。

所以说，技术创新、节能减排的意识，不仅仅是社会学家的口号，更是与我们这些创办企业的老板们、锻造厂厂长们息息相关的事情。我觉得我们必须要有这种节能减排，技术创新的意识，既为当前，更为未来。

技术团队要具有技术创新和节能减排意识

在锻造企业中，技术员工降本增效意识的强弱，将会通过他们的设计理念，体现在我们产品的余量、模具的结构等各个生产核心环节中。比如摩擦压力机的模具设计，容易缺料部位余量放得非常大，浪费十分严重，而电动螺旋压力机的模具就要设计的很精密，余量很小，控制很精确。模具设计时，R角控制精细，模具间的配合间隙减到最小，模具与设备的衔接做到天衣无缝，以精细化、一体化为目标的设计，就能够从每一个细节中，杜绝那种粗放式的生产带来的无谓浪费，将成本从过大的下料余量、一次不对反复的击打、过于疲劳而易损的设备中解放出来。正如同我们丰诚的管理目标一样：“提倡一次做对，杜绝无谓浪费！”

锻造客户观念要转变

锻造工序的直接客户，就是机加工，举个简单例子，如果将击打不稳定的摩擦压力机更换为击打稳定、余量可控的数控电动螺旋压力机，光看产品余量，从单边3mm变为单边1mm甚至更小，从两次走刀减少为一次走刀，刀具损耗和生产效率来看，怎么有利，相信大家都看得出来。所以，锻造实现技术创新，并达到节能减排的效果，对于机加工客户而言，是一举两得和共同提升的共赢手段。

锻造生产人员的意识要转变

一线员工是我们锻造设备、锻造工艺的直接操作者和执行者，是产品的直接创造者。锻造一线员工的表现，将直接影响产品的各个方面。所以，我们的锻造操作工同样需要具备技术创新，节能减排的意识。一锤子下去，不仅要看产品有没有打完整，还要去想，这一锤子有多少是正常的成本，有多少成本被浪费在等待、飞边、废品或者反复修正等这些无意义的行为上。以摩擦压力机和电动螺旋压力机为例，摩擦压力机的操作就是野蛮操作，击打能量很大，虽然能够达到打击效果，但是会产生极高的废品率；而电动螺旋压力机的要求就是科学操作，它能够使产品的合格率（准模率）、产品的质量按照我们的设想一一实现。有可能用摩擦压力机和电动螺旋压力机一个班次同样都能打4000件产品，但摩擦压力机打出来的4000件，可能有10%的不合格品，包括偏模影响、厚薄不均匀影响等，连同生产时投入进去的人工、电费、模具损耗等等，这种击打成本远高于电动螺旋压力机，完全得不偿失。

一个企业引进了电动螺旋压力机，如果员工不适应这些新型的设备和科学的操作要求，还使用摩擦压力机野蛮操作造成了成本的浪费，这种员工就会被锻造行业所淘汰。先进的员工，就要有积极主动接受新鲜事物的能力，而且这个接受周期应该是越短越好。我们要加强员工对科学的、专业的生产方法、生产设备的接受和认可程度，要让一线员工养成成本意识。

锻造工艺的优化

众所周知，锻造工艺可粗略划分为下料、加热、制坯、精锻、切边、正火等。为什么说锻造工艺也要往节能增效方向发展呢？因为我们的产品如果要有竞争力，每一道工序都必须发挥到极致，不管是生产节奏，还是工序要点，都要做到精准和稳定。

下料

下料工序要得是准和实际，工艺人员在制定工艺时，往往为了保证锻件的稳定性，会适量的增大下料余量。而这个时候，对产品余量最有决定权的，是下料工序。下料下的准，多余的浪费就消除了，下料口切的整齐，模具击打时移位就小，对设备的冲击就均匀，飞边小而稳定，锻出来的产品表面和内部的质量更好。

精锻

精锻工艺是很讲究的一步工序。一般锻造工厂基本会把一个技术全面、熟练的带班长放在该岗位，来指导和实施精锻。首先，放料要准，放偏了锻出来的产品也容易偏，导致锻件满的满、缺的缺，甚至造成模具损坏。最简单的事情，坯料一次放准、放对，就能保障产品一次锻造成功和产生较少的飞边。锻后的冷却，不管是冲水还是喷石墨，一定要充分及时将氧化皮之类的杂物清理掉，并且使锻压面冷却充分，为下一次锻打做好准备。

锻后正火

很多锻件锻好之后需要正火。它从切边后的900～1000℃冷却到室温，再用电炉加热到900多度，最后均匀快速冷却，达到正火的目的。这样其实非常浪费，一是锻件的余温浪费，二是重新加热正火所损耗的电费，三是产品生产周期变长。浙江丰诚精锻科技有限公司（以下简称丰诚精锻）自行研制出一种余温正火的传输设备，在切边的时候通过温控系统把关作业，使放入传输设备的锻件温度从900多度在工艺规定时间内利用锻造余温分别完成保温和降温，达到正火目的。这样既不影响产品质量，还减少了锻件正火的费用，特别是正火时间从12h精简到几分钟。杭州地区正火费是350元/t，正火成本完全可以省略，带来的经济效益不言而喻。目前丰诚精锻已批量生产该余温正火传输设备。

以上，是锻造工艺需要往降本增效方向发展的原因和部分实例。技术工艺是需要做在前面的工作，对后面的实施有方向性的指导作用，所以，技术工艺的降本增效，是实质性的，是必要性的，而且具有极大的影响。

硬件设施的改良

硬件设施的改良对于我们锻造企业来讲很有必要，选择适合各自企业发展需要的硬件设施显得尤为重要。应对锻造工艺，整个锻造生产线主要是以下几类设备：剪料机、中频炉、闭式冲床、压力机等。接下来重点在压力机方面解释一下设备改良的必要性。

压力机有很多种，比如热模锻压力机、双盘摩擦压力机、数控电动螺旋压力机、曲柄压力机、液压机等。目前，中国热锻行业比重最大的是双盘摩擦压力机。摩擦压力机在结构、安装、操纵及辅助设备上具有简单和价格低廉的优点，但是摩擦压力机在动能传递的过程中能量损耗大、机件易损、工作效率低、工人劳动强度大及对环境影响大等不利因素，已远远不能满足新时代的工业生产需要。国家2007年已正式将其列入“淘汰落后生产能力、工艺和产品的目录”，这种老旧的设备，今后必然被市场所淘汰，但是有的人则认为：只要锤子还能动，就不会想着去更换。对于金属成形行业，尤其是热模锻、精锻这个细分领域，摩擦压力机已经非常不适用，击打能量不稳定，锻件精度差。与之对应的，电动螺旋压力机在各方面都有质的飞跃，可以说它的每一项优势都可以取代或超越摩擦压力机。击打能量与同吨位摩擦压力机基本一致，但是单次击打能量稳定，误差不超过3%，使用性广，具有结构简单，调整维护简便，滑块无下死点，便于模具设计，锻件精度高等特点。非常适用于标准化作业，同时价格方面，又远低于热模锻压力机和锤，是热锻行业设备改善选型的最佳选择。

需要注意的是，买锻造设备不买最好的，只买最适合自己的，切忌跟风行为。对于数控电动螺旋压力机而言，它适合所有热锻成形工艺，特别是锻薄件产品。因为锻出来的产品余量很少，所以也适合于半精锻和精锻。买锻造设备千万不能盲从，当然，如果能够用摩擦压力机打出很完美的产品，在一定时间段内，也没有更换的必要，毕竟设备的改良升级，指的是在符合自身条件的前提下，为了满足自身更高的要求而去开展的工作。

硬件设施的改良，对模座和模具同样也有影响。它们也是控制产品质量的重要因素。选定了稳定可靠的锻造设备，只是从大的范围框定了产品的整体品质，从模锻角度而言，更多的细节体现在模具和模座上。举个例子，电动螺旋压力机击打稳定，精度高，所以可以设计封闭模锻或半封闭模锻。但是，对于摩擦压力机就有很大难度，因为力量不稳定，要做封闭模锻，除了要做好坯料下料，余量误差要控制在很小范围，还要通过标准制坯，将产品成形度达到40%～80%左右，随后再通过电动螺旋压力机精确打击，使锻件没有飞边。这方面工艺丰诚精锻已进行了无飞边锻造的批量生产，一般3kg的锻件平均每件至少节省150g原材料，而且还省略了一道切边工艺，效果非常好。

从压力机产品性能上来说，相比较摩擦压力机，电动螺旋压力机的优势非常明显，从生产效率、节能降耗、节约人工及保证锻件质量等方面总结出以下一些数据：400t电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约70万元；630t电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约85万元；1000t电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约100万元；1600t电动螺旋压力机比同型号摩擦压力机一年至少可节约120万元；2500t电动螺旋压力机比同型号热模锻压力机一年至少可节约110万元。

精细的管理

目前我们锻造行业在管理方面与精加工或装配制造业比，还显得比较粗犷，原因很多，比如人员素质、工作环境影响等等，涉及的环节也很多。锻造本身就是粗加工或者说是首道加工工序，生产方式单一，招工的要求相对较低，因此使得加工过程中的管理比较粗放。粗放式的管理，带来的就是高额的管理成本，这不利于企业的发展。随着市场的逐步成熟，也需要我们不断加强企业的精细化管理。市场形势在不断的发生变化，以前是你有锻造设备，别人送上门来找你做，送饭碗给你；现在是你去从别人手里抢单子，要自己主动去争取这个饭碗，管理跟不上，导致产品没竞争力，就没有这个底气去跟同行争，就没有足够的实力来得到更多的客户订单。我总结了以下几条关于锻造精细化管理的想法：

管理要注重生产细节

举个简单例子，材料管理方面，下料的第一个料，最后收尾的料头，这些材料，虽然不能配对当批生产的型号，但是也是材料。这些同样是成本，磨光机修一修，锯床锯一锯，分类放置，应用到其他的产品上，这样的细节管理，通过报表整理出来，每一个厂长都能够看到当天生产了多少，又通过管理节省了多少。再比如，技术工艺方面的管理，报价、核重也非常重要。通过三维造型设计出锻件的三维模型，计算出相应的下料重量，增加一点余量发给客户进行报价，在下料工序控制实际下料重量，节省出来的材料，同样是开源节流的一部分。员工管理可以通过日生产计件、计重，详细记录员工当班生产的产量、不合格品、飞边重量等数据，设计合理的绩效考核方式，结合起来定期公布，迫使员工主动提高生产积极性，主动约束因为粗放型的生产性质而造成的不理想结果，改善员工的质量意识和节约意识。

注重现场管理的优化

现场管理一直是工业企业最重要的环节之一。精益生产的理念中，现场管理是所有活动的基础。现场管得好，生产环境、员工心态都会受到相当大的好处。而且现在客户要求很简单，好的环境才能生产出好的产品。现场管理中最重要的就是定置管理和标识管理。红、黄、绿三色在生产现场各个角落的应用程度，体现了企业现场管理水平的高低。设备的保养、模具工装的维护，产品摆放，库存管理，这些都是定置管理能够充分体现的环节。锻造客户最怕的就是混料或加热温度控制不到位，标识管理对于锻造来说，最重要的是牌号标识和温控，对这些客户是彻彻底底的“零”容忍。

结束语

目前锻造行业的市场份额日益饱和，客户要求日趋苛刻，人工成本持续增加，管理难度逐渐增大，尤其是行业竞争越来越激烈，利润空间不断缩水。未来锻造行业发展要解决两个问题，一个是减少人工，二是节约材料。解决上述两个问题的方式就是锻造自动化和无飞边锻造，这也是未来锻造行业的发展趋势。