张伟,贾福音,董孟娟
( 中国矿业大学安全工程学院,江苏徐州221008)
液压系统以液压油为工作介质来实现能量转换。对一个液压系统来说,油液不可避免地产生压力损失、容积损失和机械损失等,而这些损失都基本上转化为热能;特别是大功率闭式回路的工程机械在长时间工作时,由于油液在系统内封闭循环,得不到良好的冷却,油液温升更为明显。因此,科学地进行系统设计,以使油液迅速达到热平衡,这对液压系统保持良好的工作特性具有不可低估的作用。作者主要针对某矿井用机械装置液压系统温升大的问题进行研究。
引起液压系统温升过高的原因有两方面:系统效率低和散热强度不足。导致系统效率低的原因有:液压系统压力和体积损失大,系统元件效率低,液压油选择不合理,管路长度和弯曲冗余。导致散热强度不足的原因主要是散热方式选择不合理。
解决液压系统的温升超限问题,可采取两种方法,即提高系统的总效率和加强液压系统散热强度。而前者需要对液压系统进行较大的变动,还要对装备的结构进行改造,不适用于此研究课题。
为解决现有设备液压系统的温升大的问题,采用加装散热装置的方式。通常在液压系统中可通过加装散热器对油温进行控制,散热器分为空冷和水冷两种,考虑降温效果,决定采用水冷散热降低液压系统温升。
系统热能对时间的微分等于瞬时发热功率与散热功率之差,即:
将式(2)、(3)代入式(1)有:
式(4)移项并积分得:
液压系统工作初始时刻,时间t =0,系统热量Q=0,代入上式得H发=C。
故液压系统达到热平衡时有:
其函数图形如图1 所示。
图1 液压系统热量变化曲线
由图看出平衡时系统能量趋于稳定,此时:
未增设散热器前,由测量法计算系统总发热功率:
式中:V 为原油箱有效容积;
t 为测试时间;
CP为油液的体积热容;
ΔT 为油液温升。
工程机械最高允许工作温度为65 ~70 ℃,综合对费用及散热效果的考虑,选择对该装置加装水冷散热器。
由上面分析,液压系统达到热平衡时,H发=H散。
假设条件:液压系统中管路的散热量较油箱和散热器可忽略。
此时散热器的面积计算公式:
由式(5)、(7)推出散热器散热面积计算公式:
式中:A1、A2,k1、k2分别表示油箱和散热器的散热面积和散热系数。
ΔT 是变量,定义为允许的最大温升。在对系统匹配散热器时,针对不同系统允许的最大温升代入数值,针对散热器的散热面积进行匹配计算。
以某矿井用机械装置液压系统为例,正常工作时其4 个马达同时工作30 min,其油箱温度变化见表1。
表1 液压系统温度测量值
实验时环境温度为0 ℃,实验值显示系统工作30 min,系统温度趋于稳定,ΔT1=40 ℃。实测油箱面积并考虑油箱的自然通风条件,按环境温度为40℃、最高允许温度70 ℃取ΔT2=30 ℃,仿真时油箱散热系数k1=10,散热器的散热系数k2=150;油液的体积热容CP=0.47 kWh/(L·℃);油箱体积770 L,长×宽×高:1.2 m×1.0 m×0.8 m。
图2 液压系统能量变化曲线
假定不考虑液压系统管路的散热,令k·A =k1·A1+k2·A2,系统正常工作时能量变化曲线见图2。
图2 显示系统正常工作15 min 时,液压系统能量趋于定值38 992 kJ。H发= H散,系统发热量和散热量相等。
此时进行散热面积的计算:将测量值代入式(6)并加上20%的修正系数,得正常工作时系统发热功率:H发=24 kW,由式(8)计算匹配的散热面积:A2=5 m2。
按上面计算结果,为该装置增加散热器,在此之前利用MATLAB 对系统温度变化进行仿真,结果见图3—4。
图3 系统能量变化速率曲线
图4 系统温度变化曲线
图3 显示随着系统趋向热平衡状态,系统温度变化速率与时间线性相关,呈减小变化,系统达到热平衡时,变化率趋向于零。图4 显示增加散热器后,系统正常工作时,其温度将随时间线性增加,平衡时温度小于70 ℃,满足设计要求。可以按照计算数值增设散热器。
对散热器散热面积的计算,常用的理论计算方法需要知道系统的输入、输出功率,系统压力、流量,流经阀和管路的压差等参数,适合于设备出场前的散热匹配。而对于已经投入使用的设备,文中提到的方法将更有效:
(1)由测量法计算系统发热功率H发;
(2)系统达到热平衡时有H发= H散,由A2=计算需要的散热器散热面积。
此方法由实验测得系统温升,计算出热平衡时系统的发热功率,基于热平衡理论,推导出计算公式,根据允许的系统最大温升ΔT,求解匹配的散热器散热面积。适合为液压设备特别是液压系统较为复杂的设备匹配散热器。
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