探索卷烟工厂设备点检管理新模式

徐 成，姚 岚

（安徽省芜湖卷烟厂，安徽 芜湖 241002）

1 点检方法存在的弊端

1.1 点检人员不易变更

一旦发生人员岗位调动，新接手人员无法立即开展工作，需要很长一段时间的熟悉期。

1.2 设备隐患不易发现

设备故障的前期往往是一些简单的松动或劣化现象，但这一故障初始阶段却很难通过常规点检手段发现，当到真正发现的时候，却已经是需要停产维修的情况了。

1.3 对点检人员的责任心要求较高

无论是否制定了点检管理规定或者标准，对常规点检部位的要求只能是“正常”或者“不正常”，无法精确定义设备的运行状态。缺少责任心的点检人员就会坐在办公桌前完成全部点检记录表。

2 实施过程

第一阶段：项目前期准备

着手精密点检的准备工作。配置了一系列点检器具，并建立了点检作业队伍，将参数化点检工作落实到人，明确职责和分工。为了使车间在后期更好地进行点检参数的设置，组织设备管理员还建立了参数化点检信息采集模板。

第二阶段：点检参数收集

在建立参数化模板的基础上，制定参数设定计划。按照计划步骤建立日常及精密点检参数。制丝车间完成了主机设备精密点检点的梳理工作，卷包车间完成了各机组精密点检梳理，动力车间完成主机设备精密点检梳理工作，并完成五定工作（定路线、定人、定点、定周期、定标准）。同时各车间还组织人员对车间主机设备信息进行了梳理汇总，形成设备ID卡，为后期系统数据录入工作奠定了基础。

第三阶段：系统平台建立

在完善了基础信息之后，与专业信息化公司合作，开发了TIPM点检定修管理系统平台，并将已梳理的常规点检和精密点检参数以及ID卡数据纳入点检定修管理系统中。

3 实施效果

3.1 通过点检定修系统平台的建立

我们对点检人员的作业形成了规范的模式。点检人员按照“下载点检计划→现场触发点检项目→实施点检作业→上传点检数据”四步曲，完成规定的点检工作。同时，现场点检射频卡与手持式点检仪的结合使用，规范了点检作业路线和点检项目内容，真正做到了点检现场化、项目明细化。

第一步：通过USB或无线Wi-Fi方式下载点检计划至点检仪；第二步：到现场设备射频卡处触发该区域点检内容；第三步：按路线计划顺序执行点检任务；第四步：将点检结果上传至系统。

3.2 在点检项目内容上，我们不仅沿用了设备的观感状态和现场仪表手抄量的记录，同时增加了设备振动及温度的状态参数数据，更为科学精准的掌握设备运行状况。

我们将点检记录所采集的数据上传到系统，系统根据设定的参数标准，自动判断设备运行状态（正常、报警、危险），为设备管理提供预警功能。

同时，系统还提供了振动分析和趋势分析的精密诊断方法，对关键设备和重点部位的状态监控和分析提供了先进的诊断工具。

我们的目的就是通过跟踪设备运行参数，在设备发生故障前，对设备开展预防性维修，将潜在故障消除。

3.3 系统应用实例

我们在系统中，通过查看设备状态，发现卷包车间16＃、19＃机组存在异常：

通过查看二级菜单，发现两处异常分别为16＃及19＃protos1－8设备在点检过程中，SE蜘蛛手蜗流风机轴承座温度超标（标准值为69℃，测量值分别为75.3℃及79.0℃）。

针对此现象，我们利用设备停机时间，对轴承进行了检查及润滑，消除了故障隐患，避免了设备停机。

4 巩固措施及下一步探索方向

4.1 完善基础工作

为确保“点检定修管理系统”的运行质量，建立信息反馈机制，明确反馈的收集人、验证人、类型。按照三级点检的要求，不断完善点检标准、补充点检项目，通过对运行参数的跟踪，掌握设备的运行状况，为设备管理决策提供理论依据。通过对点检记录的统计分析，得出客观的判断结论，指导设备润滑、维护、检修等工作的开展，最终建立科学的预防性维修体系。

4.2 完成精密点检可视化标识牌标样的设计

精密点检可视化标识牌标样要展示设备图形标注测振点和测温点，同时设置标准值、点检周期、点检人等相关信息，设计格式统一规范的标识牌；规范精密点检点标识；指定设备点检部位；用“红色”标识测温点，用“黄色”标识测振点。

4.3 完善标准制度

完善相关点检制度，建立信息化点检考核机制。通过目前信息化参数点检的实施，维修人员对设备的状态及参数有了进一步的了解。特别是通过振动的检测，使得以前无法判断的转动部件故障有了一定的依据，为总体设备性能的评估提供了支撑。