SAP物料领用在轨道装备制造行业的精细化管理

唐山轨道客车有限责任公司企管信息部 雷 佩 罗振华

1.传统轨道装备制造业业物料领用

传统轨道装备企业领用流程是依据企业内部计划规定，按照相关技术部门下发的明细和工艺定额通手工填写领料票，领料票经物流单元按照定额审批领料，车间物流单元建立手工台账，将物料按照工艺定额分发给车间班组。如有更改，设计下发纸质通知至相关部门执行，车间物流单元按照设计通知中的工艺分工明确定额并写专用领料票。非生产性用料填写红色领料票之后需经财务处审核之后才能领料。存在缺料等现象，本月必须记账，需车间劈料票时，可以手工记账延续到下个月。

这种领料方式是以手工填写料票的方式传递的，审批过程效率低，特别是需要更改时还需要填写红色料票经财务审批，审批流转过程较复杂混乱，一次物料的领用需要车间物流单元向大库提起申请、车间班组向车间管库提起申请、这个过程没有经过系统管理，手工记账，需要花费大量的人力物力，而且效率低下。纸质文件需要专门的人去管理，也会增加管理成本。系统外手工记账，管理比较粗放，制造成本无法计算，容易造成资源浪费，增加制造成本。

2.传统轨道装备制造业业物料领用存在问题

2.1 车间物料领用需求提报准确性

车间物料领用需求提报的准确性和及时性是保证物料领用流程规范的首要因素。目前物料领用是依据生产处和车间计划的规定，并按照车间技术室下达的明细和工艺定额通知人工核对正确后，手工填写领料票，且领料票上无物料信息，需要等仓库库管员确认之后才能确定领料物料代码。需要人员去通知物料信息，这实际上还处于一种点对点的沟通状态，不能让每个人都清楚目前的物料状态，且人为去通知核对物料种类和数量，准确性较差。实际送料之后发现错误可能会耽误生产进度。用传统的需求提报降低了工作质量和工作效率。需要寻找一种准确、快速、清晰的需求提报过程。

2.2 领用物料审批准确性

车间领用物料需求审批的及时性和准确性是保重物料领用流程规范的中间节点。车间领料申请是由车间物流单元审批手工填写的领料票，车间生产节奏快，任务紧，物料日需求量较大，种类较多，通过手工审批每种物料的种类和数量是否超出定额可执行性较差，且对料票审批是部分审批，对整车物料是否超出定额没有掌控，物料审批没有起到管控作用，渐渐趋于形势化。

2.3 物流配料过程

物流配料的及时性的送料的准确性也是保证生产顺利进行的一个重要因素。目前是车间物流人员通过领料票交接，实际物料交接没有系统体现，能否准确迅速的配料到现场没有掌控，只能通过打电话催。这种领料方式使用手工记账管理，不仅增加了人工成本，大大降低了办公效率，而且账目统计起来比较复杂制造成本无法计算，物料管理比较粗放。

超竞争时代的来临，小品种车型日益增多，轨道装备制造业面临的挑战不仅有速度、质量和服务，还有成本。在目前原材料飞涨、人力成本增加、价格竞争激烈等诸多困境之下，粗放式的管理没有出路，只有对成本进行主动控制，实行精细化管理，才是企业正确的发展路径。因此，依据领料各个环节中出现的问题，并依据公司统一管理平台的规划，采用一种新的管理模式在SAP中来规范物料领用流程成为一种必然。

3.基于SAP系统的制造业物料领用

SAP系统是一个综合性的企业资源计划系统，包括制造执行系统的全部功能，它的高度集成保证了系统内和公司内数据的一致性。SAP系统的高度集成性需要各个业务之间都有关联性，它标准的物料领用功能需要系统运行物料需求计划，根据物料需求领用，运行物料需求计划的前提是要提前搭建系统BOM，提前搭建项目结构，提前维护系统物料数据、工艺路线，工作中心等基础数据运算定额。本文结合轨道装备行业生产周期短，运转节奏快特点，基于SAP平台制定出符合该行业业务生产的的方案，生产车间根据工艺定额在系统内提请领料需求，系统内维护数据库表记录项目总定额，通过自动审批功能生成实际领料预留。项目结束可以出具车间领用物料明细，确保车间物料领用实现精细化管理，提高了工作效率，且使用该流程管理，实现企业物料领用流程的信息化管理。

3.1 SAP系统按定额领料实现精细化管理

实行限额供料是有计划地合理利用和节约原材料的有效手段。修正材料定额，材料定额是在保证产品质量的前提下，结合产品结构和工艺要求，以理论公式和取材率等技术测定，并结合工艺放量等要求制定出来的。使用SAP系统维护定额之后，技术人员在系统中依据上述参数维护物料的单件原材料定额，单件定额的计算是通过SAP编码的方式实现，系统在运行MRP的时候会依据BOM结构和维护特点（是否需要统计定额）自动统计材料单车需求量，再根据领料数量累加并依照需求量自动计算出等额剩余领料量，如果BOM用量、物料取材率、采购提前期等设置不合理，且没有及时维护正确。就会造成采购多采购或少采购、生产缺料或者剩余库存等问题。所以，基础数据准确是限额领料能否顺利实施的前提，也是分析用料差异和提出改进措施的依据。

使用系统控制领料定额，车间管理员系统中依据系统自动计算的总定额维护领料预留，不超定额自动审批生成领料预留，仓库人员对领料预留发料，超出定额领料和生产过程质量异常等需要在限额以外领料，必须在系统中手工创建超定额生产订单和不合格品生产订单，经计划部门、工艺部门和相关领导系统内批准才能超定额发料、。系统中自动统计定额领料和非定额领料成本，避免手工料票时期超定额领料填写直接领料，掩盖了众多问题。从管理角度来看，生产过程质量异常和超额领料并不可怕，但要能够如实反映出来，分析原因对症下药，还要有责任追踪和相应的惩罚制度，否则成本差异会越来越大，造成管理失控。

系统中实现限额领料，生产再出现质量异常需要再投料或出定额领料部分，自由走非定额领料流程才能支领，企业对生产过程中质量问题或工艺定额正确性就有了监督和控制。这对采购也提出了更高要求，原材料必须保质保量，否则要去追究责任时，车间生产质量异常也可能是由于材料问题导致生产质量异常。各负其责，分工明确，才能减少了部门间推诿扯皮的机会。

3.2 限额领料SAP系统自动审批功能实现

使用SAP系统推行限额领料，精细化管理是制造业控制成本的有效手段，但保证限额领料的重要因素是定额的系统自动审批功能。传统的轨道装备制造业的物料领用也是按照定额领用的，超过定额也需要额外提请申请，但是为何运行多年，同样的车型也没有累计出比较精准的单车定额呢？财务部门总是提出要统计内损和超定额领料成本，为何超出预算很多却不能核实哪些部门超出预算？使用定额领料的效果依然差强人意？问题到底出在哪里？

经过了解，制造业的生产部门只注重生产不注重成本，觉得反正材料都是用到车上，材料都是在公司了，不是在车上就是在车间内部，计划部门只关注车是否能按期交付，由于定额不是很准，对于定额不够物料，车间会提出下次提出增加定额，对于定额超出物料，车间则会在每次生产完毕之后存在余料，日积月累形成车间小仓库，遇到车间着急或定额缺少的情况下，车间就会使用这个小仓库里面的库存，车间仓库物料库存变动频繁，计划部门不能正确掌握，全靠车间自己上报。这样就形成一个不良循环，对车间管理形成一个很大的漏洞，无疑在很大程度上浪费原材料，且超出定额部门完全靠人去限制存在问题。

首先每次项目结束之后，清理车间现场小仓库，尽量实行车间现场零物料管理，对于新的项目领料，车间管库人员根据生产进度在系统中维护领料预留，若是在定额范围自动审批成功，若是超出定额，不能创建领料预留，需依据超定额原因创建内损、工程更改、质量管理等相关的生产订单，经相关部门系统内审批通过，审批人员负相应的责任，审批通过仓库人员才能对这些超定额领料的生产订单发料。使用SAP系统自动审批管理，不存在部门人员扯皮现象，且每笔领料和审批记录都在系统中记录存储，明确相关部门责任，项目结束之后能统计各种原因引起的损失：统计车间内损，能根据物料按照工序明确工人作业的质量，对经常出现问题工序进行重点管控，节约生产成本；对由于供应商原因造成的损失，这就对采购提出了更改的要求，需要对质量欠佳的供应商及时采取措施，提出改进意见或者直接取消其供货资格；对频繁的工程更改引起的内损，应查明原因，超出合理范围的应给予相应的措施，以便后续节省成本。每次项目结束统计项目成本，逐步的完善定额量和减少内损，使生产管控精细化，所以有效的推行限额领料是控制生产成本的间接手段。

3.3 使用SAP系统其它策略实现领料精细化管理

随着制造行业多品种，小批量车型的日益增多，企业生产成本的精细化管理要求越来越高，切实的按定额控制成本是一种方式，还可以采用SAP其他策略实现物料的精细化管理，减少浪费。比如：实行送料制，仓库与车间实行送料交接，且系统内记录交接记录。车间内部实行上道工序对下道工序的送料制，避免物料随便存储，造成物料浪费。车间使用物料还可以实行倒冲方式，对于一些生产成本较小，且使用批量较多的物料实行倒冲，比如漆之类的物料，领料时使用仓库间调拨流程拨到车间，车间实际生产完工再对实际使用量进行消耗，这样保证系统内管理车间库存数量，若是直接消耗，实际车间现场还存在库存，容易造成帐实不符，不能精确管控库存。车间现场还可以设置管线材物料区，对于一些生产成本较小，使用数量大的物料，如螺丝等，可在车间现场设置管线材区，总体配料，单个领取的方式进行，减少了重复发料的运输费用和交接手续，减少工作量。

4.总结

本文通过对轨道装备制造行业传统物料领用模式的具体研究分析，针对具体问题研究出一套基于SAP系统的物料领用方式，能有效管控物料领用的整个过程，从物料需求提请到自动审批的实现，根据物料特性辅以其它领料策略，实现整个物料领用过程的精细化管理，在很大程度上节约了生产成本，保障企业正确顺利发展。

[1]曾晓华.MYSAP ERP运营管理[M].东方出版社.

[2]裴世超.基于RFID的装配车间动态物料配送模式研究[D].重庆大学硕士论文.