滑模技术在立筒仓施工中的应用

于贵洲

( 黑龙江省水利四处工程有限责任公司，黑龙江 牡丹江157000)

设计筒仓截面上下为同一直径，采用一套联体筒仓滑模，实现两个筒体结构的钢筋、混凝土工程施工作业，借助液压千斤顶在支撑杆上按既定的速度爬升，模板下部的混凝土滑出随即抹光，在滑空的模板内再分层绑扎钢筋，灌注混凝土，提升，如此循环，直至设计标高。

2012年牡丹江柳树河3 万t 页岩油项目立筒仓施工中使用了该设计，项目为内径6．5 m 的双联体圆形仓，由两个筒仓组成，仓高为3．0 m，两仓联体，混凝土结构顶标高为42 m，仓壁采用250 mm 厚C30 钢筋混凝土筒壁，仓壁内径为6．5 m，钢筋保护层厚度仓壁外侧为20 mm，内侧为30 mm，受力钢筋锚固长度为40 d。

1 主要的施工工艺

1.1 滑模模体设计

筒壁内外模板采用1 200 mm×200 mm 定型组合钢模板;围檩采用桁架式弧形; 提升架采用“门”型架; 控制台采用HY－56型，设置于地面，上通两条三级并联油路;千斤顶采用CQYD－60型滚楔，混合式千斤顶，Ф25 mm 支承杆;操作平台由内外挑架及内外吊架组成。

内外挑架下部用钢管联成水平桁架和三角形桁架，内侧满铺跳板，形成工作平台。两种桁架沿筒壁环向组成多边形拱式立体空间桁架联系圈，达到增加平台整体刚度及稳定性的目的。经结构受力验算，在各种客观因素最不利荷载组合受力下，仅产生规范允许内的微变形。

筒仓直径联系圈内采用( 单层) 鼓圈悬索拉条组成柔性平台。

液压提升系统布置。每榀提升架布置1 台千斤顶，环向筒壁在联体位置间隔布置双千斤顶，同时在较大洞口两侧及荷载集中部位设置双千斤顶。为尽量使操作平台均匀提升，应减小应力集中，液压控制台、电焊机均需设置于地面。

1.2 主要的施工要点

1.2．1 滑模模体制作

滑模模板及液压系统主体结构为提升架连接的单元化联合平台，单元平台采用内钢环斜拉杆辐射梁平台结构。门架采用焊接连接的重型门架，滑模在工厂或现场加工制作。制作中必须制订必要的工艺措施，对构件分类分组进行加工。加工完的同种零件必须具有互换性。严格按《液压滑动模板施工技术规范》( GBJ 113—87) 所列滑模构件制作的允许偏差进行过程控制和质量检验。

1.2．2 滑模安装及调试。联体筒仓滑模安装必须按照一定的程序进行。安装时，先用螺栓将相互关联的构件在安装位置组合，组合完毕再对称地紧固螺栓。具体步骤如下:

1) 核对各仓中点坐标，保证各中心点准确无误，标出安装位置和控制标志及各轴线处提升架的理论位置。

2) 承台顶面抄平，确定合理的滑模安装标高基准，最大限度地减少基础顶面不平所造成的安装找平工作量。

3) 根据中心点坐标及安装标高基准，安放各仓内钢环组件，注意安放位置及方向。

4) 安装各仓中心连线上的提升架、辐射梁，将各内钢环联系在一起，并重新校核内钢环的中心位置，若有偏差及时用千斤顶或倒链调整。

5) 将其余部位的提升架、辐射梁及围带、斜撑等构件一一装上，按既定的安装标高基准进行初调平。

6) 平台铺板及液压系统安装调试。

7) 安装内模并插入千斤顶支承杆，注意将支承杆接头按要求错开。

8) 检查并紧固各部位连接螺栓，调整平台的水平及预拱，检查模板垂直度，对不符合要求的部位及时处理。

9) 焊接、绑扎、验收钢筋。

10) 清理模板内的承台表面，安装外模系统，用油毡及砂浆堵塞模板与承台间的缝隙。

11) 安装吊篮。

1.2．3 滑升

筒壁滑升从基础顶面开始，至仓顶板下标高停止，全过程基本上可分为初滑、正常滑升、终滑三大过程，其中包括钢筋焊接绑扎、混凝土入模捣固、表面修抹及养护、门窗洞的预留、钢筋预埋、工艺预埋件埋设、仓顶梁板及支座预留、模板清理、支承杆续接及限位调平，垂直度测量及纠偏纠扭等施工环节。

1) 初滑。在滑模模板内撒水润湿，铺设1∶2 水泥砂浆3 ～5 cm，再分层灌注混凝土，层厚30 cm，灌完3 层后提升2 ～3个千斤顶行程，观察混凝土出模强度，如出模强度适宜，转入正常滑升，如出模强度太高，可调整配合比并加快施工速度，若出模强度太低，可适当放慢滑升速度或掺适量外加剂，使混凝土出模强度符合要求。

2) 正常滑升。初滑正常后转入正常滑升。滑升在混凝土灌满捣固后进行。每次提升30cm，提升时可进行钢筋焊接、绑扎及混凝土入模，但禁止捣固。提升完毕继续进行钢筋、混凝土施工，混凝土捣固完进行再一次提升，如此往复，直到终滑标高。

1.2．4 拆模

拆模的次序如下:清理平台杂物→拆除滑模液压管路及控制台→拆除内外模板及挂模围带→焊接承重立柱→用倒链将单元平台挂到承重立柱上→安装平台支架→拆除滑模单元平台与提升架的连接→放松倒链将平台落在平台支架上→将平台与平台支架连接→拆除滑模外吊篮、外作业平台支撑构件及其他连接件→拆除提升架及千斤顶→清理调整作业平台。

2 质量控制措施

2.1 控制各仓操作平台在同一水平的措施

1) 设置千斤顶限位卡，每滑升1 m 或一个班要抄一次平，使各限位卡均处于同一水平面上。

2) 平台上材料、机具摆放要均衡，不要造成偏压。

3) 每次提升均要检查千斤顶是否到位，及时更换不符合要求和损坏的千斤顶，确保各仓每一千斤顶同步，各仓平台在同一平面的误差不超过规范要求。

2.2 保持多联体滑模系统不出现水平方向的平移和扭转的措施

1) 设置足够的垂直度观察装置，每滑1 m 观测1 次，及时发现问题。

2) 当发现在同一水平面上朝一个方向平移时，要采用倾斜平台法或其他方法及时纠正。

3) 相邻两仓混凝土的灌注方向应相反，防止滑模系统总体扭转。

保证各仓混凝土灌注速度均衡的措施有:

1) 各仓配置操作熟练程度基本相同的技工、机具。

2) 各仓混凝土供应的速度应基本相同。

3) 仓顶调度应协调好各仓间混凝土灌注速度，以求各仓均衡。

2.3 滑模平台水平控制措施

支承杆续接及限位调平。滑模工应及时续接已滑空的支承杆。千斤顶配限位调平器，限位调平器每提升30 cm 进行一次限位调平。调平在每次提升结束后由滑模工调整到位，每班由测量工配合抄平1 次。

2.4 垂直度测量及偏扭防治

一般每滑升0． 9 ～1． 5 m 观测1 次滑升垂直度，30 ～60 cm 观测1 次。滑升垂直度测量由测量工及液压提升人员共同完成。需要纠偏时，由液压提升负责人组织滑模工实施。多联体筒仓滑模平台面积较大，产生整体平台扭转及飘移可能性较小，但荷载不均、风力不定都可能造成平台偏移或单个筒仓滑模扭转，从而影响工程质量，采用“防偏为主，纠偏为辅”办法进行。防偏措施有:

1) 严格控制支承杆标高、限位标高、千斤顶标高，做到同步滑升，每提升1 次调平1 次。

2) 操作平台上的各种施工活荷载均匀布置，对称堆放，施工人员不得随意集中。

3) 混凝土尽量均匀，对称灌注，同时须按要求换向灌注。

4) 保持支承杆的稳定和垂直度，勤检查观测，发现偏移及时纠正。

5) 将外提升架或外模用16 号槽钢连接成四条闭合钢箍。

2.5 防扭措施

1) 采用大型化模板对称配置，提升架与围圈有效紧固。

2) 模内侧加设防扭条，利用混凝土约束扭转。

3) 用Φ25 钢管作支承杆，加大支承杆刚度抵消其偏扭。

2.6 滑模施工

滑模施工中发生偏斜，采用倾斜平台法纠偏，平台的倾斜度应控制在1%以内，注意整个作业平台在—个平面上，不宜在纠偏中造成平台局部发生较大倾斜。倘若发生扭转，应认真分析原因，采用相应措施，根据我们的经验，采取改变混凝上灌注顺序效果较好，即先集中灌注与偏差相反方向一侧的混凝土，依靠混凝土的侧压力和摩阻力迫使模板与平台位移，逐步回到正常位置，使扭转消失。

通过这套联体筒仓滑模施工技术，实现了在牡丹江柳树河3 万t 页岩油立筒仓项目上的钢筋、模板及混凝土协同施工作业，达到了保证工程质量，加快施工进度的目标。