葛志强 张强勇 王 涛
针对目前专用车生产企业板材利用率较低的现状,结合部分企业板材下料套排问题的实际情况,对提高材料利用率的排料优化进行了针对性分析,并提出相应的改进措施和建议,希望对专用车领域在原材料的利用、套排方面提供一些借鉴。
2011年以来,受国家宏观经济影响,我国货运车市场整体低迷,专用汽车(挂车)生产企业步履维艰,尤其是那些生产厢式车、自卸车、普通半挂车等产量大、产品适应面广的企业,面临着严峻挑战。这其中包括受产能过剩、生产成本攀升、产品同质化竞争激烈等因素困绕。这些无一不在侵蚀着企业的利润空间。
现阶段,专用汽车(挂车)生产企业钢材成本占到了其产品成本的60%,因此提高钢材的材料利用率[1]对降低材料成本起着具有作用。专用汽车(挂车)企所用钢材主要为型材和钢板,型材类零件加工方式主要为锯切和切割,钢板类零件加工方式为切割、冲裁、剪切等,锯切、冲裁、剪切类零件的材料利用率可以达到92%,然而切割类零件的材料利用率却在80%左右,尤其是罐车切割类零件的材料利用率仅为76%,因此,提高切割类零件材料利用率应能有很大的提升空间。
目前在中小专用车企业的生产流程中,产品设计和排料切割相互孤立,且缺乏统一的材料定额控制和成本管理环节。其后果一是数据的一致性差,存在数据重复输入,导致生产中数据出错的可能性较大,产品质量难以保证;二是切割套排料方案完全控制在工人手中,随意性大,材料消耗难以控制、统计和管理,使得钢板消耗成本处于失控状态。
企业可以根据自身生产规模、产品类别、设备分布等情况设置排料部门;排料部门可以归属于技术部或制造部,人员配备包括绘图人员、编程人员、板材管理人员;日常工作为排料编程、定制开板计划、材料管理等。排料编程必须按照生产计划进行,在规定时间内完成所有车型切割件的排料,根据排料情况为所需板材定制开板计划;开板线就可以根据开板计划开出相应规格的板材;最后切割机操作工按照排料程序和生产计划进行切割作业;这样就可以从源头上避免余料、废料的产生。
手工或半手工排料速度慢、操作不便、缺乏统筹性,容易造成余料、废料的产生,从而导致不必要的浪费。如果采用计算机优化套排,利用计算机的高速运算和数据处理能力,结合下料管理规范化的排料方式,就可将钢板的利用得到优化,从而大大提高材料利用率。经实践验证,计算机排料可以使材料利用率提高2~5百分点。图1为计算机套排料的效果图,从图中可以看出排布合理、紧凑,材料利用率高,如果是采用半手工方式则无法达到这种效果。
在制定生产计划准备阶段时必须要把排料时间考虑在内,根据订单复杂情况给排料工作预留一定时间。这样可以保证排料工程师将生产订单中所有相同材质、相同规格的零件汇总后进行优化排料。套排完成后再进行切割工艺优化,优化结束后转化为切割程序,最后将切割程序发送至机台,这样操作工就可以根据程序进行切割。整个实施过程可以借助计算机完成。当然,排料时间的长短取决于软件是否先进,有的排料软件能够将料单批量导入,系统进行自动分拣零件,将料单中所有相同材质、规格的零件汇总,然后进行提取零件图形,自动进行套排和切割工艺优化,因此就可以极大地提高套排的工作效率。图2为借助计算机完成的排料流程图,效率非常高。
在排料的过程中,优化切割工艺也是非常重要的工艺流程,好的切割工艺可以减少穿孔、空程、工件的变形和提高材料利用率等。在优化切割工艺时通常采取共边、全共边、连割、桥接等特殊切割工艺。如图3为火焰切割中采取连割工艺,8个工件仅1次穿孔,大大减少了穿孔次数。一般20 mm厚度的板材预热穿孔时间需要40 s,而该连割工艺仅预热穿孔时间就节省了280 s。此外,在切割中预热穿孔是消耗割咀的主要方式,所以减少预热穿孔是延长割咀寿命的主要途径。在如图4的切割中,采取的是全共边切割工艺,可以省去搭边余量而减少切割行程,有效地提高了材料利用率和切割效率。
在排料的同时,必须加强对材料的管理:一是根据排料情况,对板材进行合理定尺,从源头上避免余料、废料的产生;二是完善切割件的工艺定额,做到按定额发放切割板料,杜绝超额发放;三是强化监管,主管部门须对排料人员、板材管理人员、下料车间管理人员进行考核,强化员工的责任心。
此外,应细化余料管理制度,对切割中无法避免产生的余料进行界定,针对余料的存放、再利用进行详尽的规定。产品设计人员在设计时也应考虑材料的利用率,在满足设计条件下尽量优化零件外形、提高材料利用率。工艺部门要制定出提高钢材利用率的各种工艺方案,编制相应的钢材工艺定额等。
通过实践验证,使用计算机套排料可大幅提高板材利用率,提高工作效率,节约割咀等耗材,从而大大降低材料成本,提高企业的综合竞争能力。同时,材料利用率与切割效率的提高将降低资源消耗和能耗,从而产生节能减排的显著社会效益和经济效益。
[1] 刘旭东.提高客车生产钢材利用率的途径[J].客车技术与研究.2002.04.