板带轧机弯窜辊液压管路系统改造的实践及应用

彭元兵

摘要：文章介绍了重钢1780mm热轧薄板生产线精轧机传动侧弯窜辊移动座和4100mm厚板生产线精轧机工作辊弯辊装置液压管路系统改造的实践及应用以及产生的经济价值。

关键词：板带轧机；弯窜辊；液压管路；改造

中图分类号：TG333 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2012）31-0025-02

1 概述

重钢1780mm热轧薄板生产线和4100mm厚板生产线设备装机量大、设备先进、自动化程度高，特别是液压设备在全线设备所占的比重相当大，此外，液压设备的成本控制问题在产品成本控制方面也占据了很大的比重，但是投产初期两条生产线液压系统设备漏油情况严重，设备故障率极高，两条生产线因为液压系统的故障停机时间而造成轧机作业率低下，故障停机率极高。其中4100mm生产线因为液压系统设备故障而产生的停轧时间达到400分钟/月，1780mm生产线因为液压系统设备故障而产生的停轧时间达到1000分钟/月。此外，厚板4100mm生产线油耗指标最高曾达到1kg/t钢，薄板1780mm生产线油耗指标最高曾达到0.8kg/t钢，两条轧钢生产线因为液压系统故障而造成的经济损失也非常之大。

2 机组液压管路的改造

本着“降本增效、经济维修”的理念，做好液压设备的精心维护，确保液压设备达到“零泄漏”的维检目的。面对两条线液压系统设备出现的问题，立足根本，了解两条生产线的实际情况，考察学习国内同行先进经验，制定了相应的堵漏措施，加强技能培训，提高液压维护人员的维护技能，致力于液压设备的维护和改进工作。

（1）精轧机传动侧弯窜辊移动座是热轧薄板厂1780mm生产线精轧机组的关键设备，其在轧钢过程中随轧辊窜动动作频繁，属于精轧机设备故障率较高的故障点。目前传动侧弯窜辊移动座主要存在两方面问题：管接头设计存在缺陷且检修空间狭窄，导致出现故障后处理时间较长；油管尺寸设计缺陷导致其经常和机座发生摩擦，时常出现大量胶管磨破产生漏油的事故，导致油脂消耗指标居高不下。

针对1780mm生产线精轧机传动侧弯窜辊移动座存在的问题，采取如下措施：在管接头与移动座连接板的连接方式上采用焊接连接，在焊接时将各个管接头的方向调整好焊死，有效避免管接头在轧钢过程中出现松动而漏油；现场测量接头、胶管和移动座的连接螺纹尺寸，按照测量尺寸加工新的管接头，并选择合适的胶管避免胶管与移动座连接板摩擦而出现胶管损坏的情况出现，并且定期对胶管进行更换；加强职工技能培训，缩短职工对事故的处理时间。

（2）精轧机工作辊弯辊装置是中厚板厂4100mm生产线精轧机的关键设备，它是利用液压缸对工作辊施加弯曲力，使工作辊产生附加的挠度，补偿轧辊原始辊形凸度，进而保证钢板的板形，对轧制钢板起到相当重要的影响。但是弯辊阀台管路存在管路集中复杂、弯头三通较多和焊缝较多的问题，导致轧钢过程中弯辊系统管路经常因为冲击抖动过大出现漏油的事故。

针对中厚板厂4100mm精轧机存在的液压事故，采取了如下措施：对连接弯辊装置的进出口管路采用软管连接方式，减少整个管路受迫振动带来的管路损坏事故；将弯辊缸的直径增大来克服轧制力大的问题，并且将弯辊装置的密封进行改进，从而减少漏油事故。

3 效果及经济价值

采用以上方案以后，经过一年多的精密维护，热轧薄板1780mm生产线和厚板4100mm生产线精轧机区域的液压事故明显减少，油脂消耗指标、事故时间得到有效控制。两条生产线2011年液压设备整改后的事故时间和油耗指标统计情况见表1。

推广应用前景及效益预测：

对热轧薄板精轧机弯窜辊移动座管座改进后，明显降低了油脂消耗。2010年最高油脂消耗量为0.80kg/t，经改进后今年平均油脂消耗量为0.294kg/t。2011年全年产量2199359t，弯窜辊系统使用的是美孚DT25伺服液压油（20元/kg）。

平均油脂均消耗差量为：0.80-0.294=0.506kg/t

年油脂差量为：2199359×0.506=1112876kg

年效益为：1112876×20=22257520元

平均每年节约2225.752万元。

对中厚板4100mm精轧机工作辊弯辊液压管路系统改造完后，油脂消耗量大幅降低，2010年最高油脂消耗量为1kg/t，经改造后今年平均油脂消耗量为0.298kg/t。2011年4100mm全年产量1561524吨，工作辊弯辊系统使用的是壳牌46#液压油，大约

20元/kg。

平均油脂均消耗差量为：1-0.298=0.702kg/t

年油脂差量为：1561524×0.702=1096190kg

年效益为：1096190×20=21923800元

平均每年节约2192.38万元。

4 结语

通过对热轧薄板1780mm精轧机和厚板4100mm精轧机液压设备系统改造，使两条生产线的液压事故和油耗指标得到了明显程度的降低，并得到了国内其他钢铁行业的认可，并且在国内其他轧钢厂得到了相应的推广和交流，进一步提高了轧机的生产能力，也保证了轧钢设备的稳定运行。液压事故和油耗指标的减少和降低，实现了维护检修“降本增效、经济维修”的理念，减少了维修工作量，降低了工人劳动强度，提高了设备运行可靠性，大幅降低了油脂消耗，降低了生产成本，同时也降低了事故时间，提高了轧钢作业率，得到了相关部门的认可，并对其他相关钢铁行业具有改进指导意义。

（责任编辑：周加转）