节能减排不停步

□本刊记者 宋玉春 钟大海 孙克 赵士振 蒋连家 杜志炎郑干臣

□河南油田采油二厂女子站女工们正在维护保养油井设备，提高油井时率，实现节能减排。方文华 摄

绿色低碳已经成为当今时代的潮流，节能减排之路永无尽头。中国石化在这条路上一直艰难跋涉，从未停步。近年来，中国石化生产规模不断扩大，能耗和排放水平持续下降，2011年又取得明显成效：万元产值综合能耗0.58 吨标煤，下降1.7%；二氧化硫排放量、氨氮排放量、氮氧化物排放量分别下降9.8%、34.9%、3.4%。

淘汰高耗能装置

为降低装置的能耗，实现低碳高效发展，各企业把淘汰高耗能装置作为节能减排的一个重要抓手。

淘汰高耗能装置是扬子石化实现节能降耗的重要途径。扬子石化烯烃厂的吨乙烯能耗曾经比国内先进水平相差约100 公斤标油，2010年开始改造乙烯老区裂解炉，淘汰老旧炉型，代之以最新炉型。2011年，该厂乙烯能耗低于600 公斤标油，最低月份创出了低于570 公斤标油的国内先进水平，提前一年实现了乙烯能耗低于600 公斤标油的预定目标。近年来，扬子石化已经先后关闭并拆除了能耗高、没有市场竞争力的尤里卡装置、醋酸装置和92 台高能耗变压器。在1250 万吨/年炼油改造完成后，还将淘汰旧的炼油和脱硫等装置。

在节能挖潜增效工作实践中，胜利油田通过调查测算，达到或超过报废年限的设备，与新设备相比，加上技术进步等方面的因素，年综合能耗指标往往相差几倍甚至十几倍。有的设备仅每年多增加的能耗，折合成资金，就能买回一台新的设备。为此，胜利油田加大添置新设备的投入，让低耗高效新设备上岗，依法淘汰落后工艺和设备，制定分期分批淘汰主要耗能系统中在用的国家和地方政府明令淘汰的工艺和设备的规划计划，加大对超能耗限额系统和设备的更新改造力度，先后淘汰高耗能设备1000余台。

科技创新显身手

对节能降耗，科技是最重要的武器。各企业注重抓好技措节能，通过实施技术改造，引用科技产品，确保节能降耗指标的完成。

“十一五”以来，江苏油田针对大多数主力油区进入“三高”开采阶段，因增加增油技术措施导致生产成本呈逐年递增的趋势，积极走节能技术创新与引进相结合之路，向科技要降耗。高效真空加热炉是该油田自行设计的一种高效加热炉，具有安全、高效、自动化程度高等特点，平均热效率较普通加热炉提高20%，寿命比老式锅炉延长两三倍。48 台真空锅炉，使油田年节约自用原油570 多吨。该技术纷纷被其他油田企业引进，显示出良好的市场前景。

工艺路线的优化为镇海炼化节约资源和能耗奠定了坚实的基础。镇海炼化与石科院、抚研院联合开发的、列入中国石化“十条龙”攻关项目的“溶脱组合工艺”，构建了溶剂脱沥青—脱油沥青汽化、脱沥青油加氢内部产业链，一举解决了公司渣油处理能力不足、蜡油资源不足、化工原料劣质化三大技术难题，月均产生直接经济效益1000 多万元，每年累计创效上亿元。业内专家认为，该组合工艺为相关石化企业在选择重油加工路线时，提供了一条除“脱碳路线”和“加氢路线”之外的全新加工路线。

扬子石化敞开大门，从科研院所、高等院校引智、借脑，对装置能耗进行优化，一些新技术、新工艺应运而生。该公司与华东理工大学联合开发的大型精对苯二甲酸（PTA）装置节能降耗的优化运行技术，通过优化措施实施，使氧化单元氧化溶剂回收系统共沸塔蒸汽用量降低了23%，精制单元每小时节约高压蒸汽3 吨，相当于每吨PTA 节省4 公斤标油。与东南大学联合开发应用的稠密多相流动与化学反应耦合体系的节能减排技术及应用获得2011年度国家科技进步二等奖。这一技术使扬子石化催化裂化装置再生器烟气氮氧化物生成量降低近42%，同时延长了装置使用寿命。

与中国石油大学（华东）联手对PTA 一/二装置攻关，探索用一级压力过滤技术取代两级过滤技术，于2008年在PTA 一装置上成功应用，从而创造了世界PTA 浆料分离最新的工艺技术。这一技术的应用，使每吨PTA能耗降低约6公斤标油。

在科技降耗上，河南油田坚持两条腿走路，在实施技术改造的同时，也以提高功效能力、降低生产能耗为重点，推广应用节能新技术、新工艺。该油田实施水代汽、煤代油、农电分离等节能降耗工程，推进节能项目化管理，面向基层，挖掘潜力，现场完成实施68 项节能措施，2011年实现能源节约6750 吨标准煤。

精细管理出大效

目前,各企业主要从结构节能、技术节能和管理节能三方面入手推进节能减排。而通过管理创新，推进精细化管理，可以积少成多，创造可观的节能减排效益。

镇海炼化以深化“分子管理”和“一平稳四优化”为主线，抓好大乙烯和大炼油的优化集成，使系统运行最优化、低碳化。乙烯裂解装置能耗占该公司乙烯能耗的70%以上。镇海炼化组织经验丰富的装置专家，对乙烯裂解装置节能降耗情况进行立体式“解剖”，通过提高裂解炉自控率、控制炉出口温度偏差、控制炉膛过剩空气系数、降低排烟温度、延长运行周期、减少烧焦次数、投用空气预热器等措施，开展全方位节能。目前11 台裂解炉的平均热效率达到了93.84%，超过系统内最好运行水平。该公司把抓好瓦斯、蒸汽、氮气、风等主要公用系统平衡作为节能降耗工作的重中之重，通过各种系统优化措施，杜绝装置正常生产情况下瓦斯燃放高架火炬，取得良好效果，净化了大气环境，每年新增经济效益超过1 亿元，炼油综合能耗和乙烯综合能耗大幅度下降，其中吨油完全费用仅为84元/吨，成为国内唯一降到100 元以内的炼化企业，双烯收率最高达到49.7%，在国内遥遥领先。

油田既是能源生产大户，也是耗能大户。江苏油田将节能降耗的目光盯在每年都有数亿元资金投入的新区产能建设上，精心做好管理工作。他们针对油井配置的电动机存在“大马拉小车”现象，导致机采效率偏低、损耗大的问题，积极应用稀土永磁同步电动机，目前已推广应用1334 台，占全油田机采井电动机的72.5%，形成年节约电力1236 万千瓦时的能力。他们还开展创建“节约型油田”活动，通过加强供电网优化运行，合理削峰填谷，应用自动控制补偿技术和部分电网技改等措施，去年油区供电网损率就比上年下降了4.41%，功率因数由0.86 提高到0.925，实现年节电330 万千瓦时，节约动力费261万元。

茂名石化在用电上的精细管理令人印象深刻。他们通过每月召开经济活动分析会，对用电情况和节电措施的实施效果进行分析，并及时改进。由于低谷时段电价仅为高峰时段电价1/3，他们在错峰用电上大做文章，由机动部门组织实施方案，电气车间积极主动配合，各装置积极实施错峰用电，避开用电高峰期，尽量在低谷时段用电。该公司从照明用电入手抓好节电管理，对全厂照明启动时间由18 时20 分推迟至19 时20 分，关灯时间由7 时提早到6 时，由此每天可节约2 小时的照明耗电。

培养节能文化

节能文化的精心培育，可以带来员工节能行为的转变，促进节能降耗水平的提高。

为使节能降耗理念深入人心，茂名石化采取多种形式，普及节能知识，倡导“科学节约”的理念，宣传先进典型，曝光浪费行为，积极开展群众性的节能降耗活动，使“人人讲节约，事事讲节约，处处讲节约，时时讲节约”成为每位员工的自觉行动。他们在装置控制室设立了“反思台”、“共享栏”，让员工将自己节能的“好办法、好招数、小失误”写出来，张贴在上面，营造了浓厚的节能氛围。还组织开展流动签名仪式，将写有“能源连着你我他，节约能源靠大家”的红色条幅逐个车间进行传递，让员工时刻把“节能”二字记在心中，落实在行动上。如今,走进茂名石化的基层车间，可以看见挂在墙上的员工节能心得体会。持续不断的文化培育使茂名石化的干部员工逐步认识到，节能降耗不仅体现企业管理的水平，更彰显不断追求社会进步的理念。

江苏油田在苏皖两省百里油区开展节能降耗宣传活动，油田报纸、电视台和局域网全方位报道油田节能管理经验，推动员工节能意识增强。油田节能办联合工会开展“我为节约作贡献”为主要内容的专项合理化建议活动，收到员工各种节能降耗合理化建议上千条。一位员工说：“管好自己的节能‘责任田’，这才是企业合格的主人。”这话反映出员工观念的大转变。

链接之二:我国发展低碳经济面临四大挑战

在全球气候变暖的背景下，以低能耗、低污染为基础的“低碳经济”已成为全球热点。欧美发达国家大力推进以高能效、低排放为核心的“低碳革命”，着力发展“低碳技术”，并对产业、能源、技术、贸易等政策进行重大调整，以抢占先机和产业制高点。低碳经济的争夺战，已在全球悄然打响。我国发展低碳经济面临四大挑战：

挑战之一：工业化、城市化、现代化加快推进的中国，正处在能源需求快速增长阶段，大规模基础设施建设不可能停止。曾经长期贫穷落后的中国，以全面小康为追求，致力于改善和提高13 亿人民的生活水平和生活质量，带来能源消费的持续增长。“高碳”特征突出的“发展排放”，成为中国可持续发展的一大制约。怎样既确保人民生活水平不断提升，又不重复西方发达国家以牺牲环境为代价谋发展的老路，是中国必须面对的难题。

挑战之二：“富煤、少气、缺油”的资源条件，决定了中国能源结构以煤为主，低碳能源资源的选择有限。电力中，水电占比只有20%左右，火电占比达77%以上，“高碳”占绝对的统治地位。据计算，每燃烧一吨煤炭会产生4.12 吨的二氧化碳气体，比石油和天然气每吨分别多30%和70%。而据估算，未来20年中国能源部门电力投资将达1.8 万亿美元，火电的大规模发展对环境的威胁不可忽视。

挑战之三：中国经济的主体是第二产业，这决定了能源消费的主要部门是工业，而工业生产技术水平落后，又加重了中国经济的高碳特征。资料显示，1993~2005年，中国工业能源消费年均增长5.8%，工业能源消费占能源消费总量约70%。采掘、钢铁、建材水泥、电力等高耗能工业行业，2005年能源消费量占了工业能源消费的64.4%。调整经济结构，提升工业生产技术和能源利用水平，是一个重大课题。

挑战之四：作为发展中国家，中国经济由“高碳”向“低碳”转变的最大制约，是整体科技水平落后，技术研发能力有限。尽管《联合国气候变化框架公约》规定，发达国家有义务向发展中国家提供技术转让，但实际情况与之相去甚远，中国不得不主要依靠商业渠道引进。据估计，以2006年的GDP 计算，中国由高碳经济向低碳经济转变，年需资金250 亿美元。这样一个巨额投入，显然是尚不富裕的发展中中国的沉重负担。