中铁特货柳州分公司机冷车厂修流程的优化

柯宝进

（中铁特货柳州分公司，工程师，广西 柳州 545007）

为实现减亏的总体目标，2010年中铁特货公司决定减少机冷车委外修理，对柳州分公司的检修生产提出了多修车、快修车、修好车的要求，安排2010年B23型厂修检修计划为17列，超过以往年工作量的1倍以上。

在新形势下，柳州分公司上半年虽然完成了生产任务，但也出现了一些对生产影响较大的问题。一是分公司原来的检修模式与新形势下检修要求不相适应。分公司原机冷车检修生产运作系统是以机冷车段修为主设计，2010年分公司进行检修主要以厂修为主，检修的机冷车数量比上年成倍增加，检修范围比段修大，工作量也比以往大大增加。所以出现了关键设备、检修台位数量的不足，人员组织和工序安排等原有生产运作的组织不适应新的检修形式，造成生产进度延误多，要靠加班加点才能完成任务。二是机冷车运行在全国各地，影响扣车时间准确性的客观因素多，每月扣车数量受冷藏运输市场淡季、旺季因素影响大。因此，造成每月开工时间、开工车的数量不确定，平时1个月开工2列车，运输淡季时1个月密集开工3列车，运输旺季时1个月只有1列，甚至没有开工。造成生产不均衡，忙闲不均，生产任务的节奏性（均衡性）差。对以上的问题，一般是要扩大生产能力，即增加投入。但增加设备、场地和人员来解决，在短期内不可能实现。当前，只有在现有基础上，通过优化生产流程，强化生产组织，提高生产效率，才能保质、保量、按时完成年度生产任务。

1 优化生产计划

考虑到机冷车扣车时间的不确定性和厂修期常跨月，所以在安排生产时，需把上月未完工的工作、本月要进行的工作和下月将要安排的工作综合在一起分析考虑，并根据机冷车扣修时间的间隔长短不同，如相隔 5 d、10 d、15 d，制定适应性强、灵活机动的机冷车检修生产计划。目前，机冷车检修过程，主要有车体（含车上不落地的设备、配件）的现车修和落地配件的集中修、异地修二大部分。车体的现车修包括分解、检修、组装、交验等四大阶段，是机冷车检修的基本生产过程。它的生产流程是检修的主流程，整个机冷车检修都要围绕着这条主线来展开。落地配件采用集中修、异地修，进度安排上要保证车体组装阶段的需要，它的生产流程是检修的辅流程。因为在机冷车检修过程中为保证主流程的生产时，要投入大部分检修资源（人力资源与设备资源等）。虽然在不同阶段投入比例不一样，但都会造成辅流程投入检修资源不足，只能在主流程生产空档时间，或利用后续车没有扣回的空档时间进行辅流程的生产。但当在同一时段内多列车同时开工或开工日期相距很短时，各列车的主流程生产会撞车、重叠或空档时间很少，无法把检修资源投入到辅流程的生产中，造成辅流程中的配件产品不能及时检修出来，这时就要储备相应的备件、互换件以满足主流程的生产。

采取跨期编制生产计划，除能把同期开工的各车的主流程的检修生产作为生产主线，统一安排检修进度计划外，还能把同期已完工的、正开工的和将要开工的车的辅流程各配件产品的检修工序，统一安排检修进度计划，能充分利用相邻车之间检修时间和空间的空档来组织生产，使辅流程各配件产品检修进度，既能考虑满足同期开工的各车的主流程检修进度的需要，又能考虑到事先检修好一定量的备件满足将要开工的车的需要，保持这一时期内生产过程的紧凑性与连续性。

2 优化检修工序

2.1 工序重新整合 对机冷车检修的各工序进行分解，按专业集中、作业时间集中、工作地点集中、工作量集中的原则进行重新组合，避免或减少同一地点的各专业交叉作业，使同一时期内产品品种尽量少，生产组织尽量简单，从而提高生产效率。如机械车上设备配件多，技术密集，专业集中，分解时涉及班组多，交叉作业多，相互间干扰大。所以在机械车电气拆卸分解时，将柴油机组电源线、控制线、插座、开关、灯、控制柜等电气配件分解拆卸集中在一起，作为一道工序，由车间调度安排时间，电气班组集中人员，统一开工，只需1 d时间就可完工。电气班组完工后，接着安排别的班组开工下一道工序，改变以往几个班组的人员一起挤在车上同时开工，造成相互干扰、工作效率低的情况。

2.2 调整开工顺序 安排好关键部件的生产进度，避免或减少等待时间。机械车检修复杂系数比货物车大，检修周期比货物车长，所以机械车检修是整个机冷车检修的关键。在安排生产进度时优先考虑机械车，使机械车能得到更多的检修时间。但在安排车体打砂除锈工序时，考虑到前一道拆卸工序中，货物车的拆卸时间比机械车短（货物车为3 d，机械车为6 d），所以在正常情况下先安排2个货物车打砂除锈，紧接着安排刚好分解完的机械车打砂除锈，然后再安排打后2个货物车。如果是有2列车同时开工，且开工间隔较短时，后1列开工的机械车可能来不及分解，则安排后1列全部货物车先打砂，再安排机械车打砂。这样能保证检修过程的连续，又可减少打砂设备的等待时间。

2.3 合理安排平行作业 合理安排平行作业的目的是使机械车检修进度与货物车检修进度保持一致，缩短机冷车的检修周期。过去机冷车检修完毕后才把机械车与货物车联编进行货温试验。试验的项目主要有柴油发电机组供电，货物车进行降温、融霜、加热等，整个过程需要5 d时间。而在全列联编试验前，由于货物车检修进度比机械车检修进度要快4～5 d，在这段时间里，班组用外电进行单个车货温的各种性能自验，待整列车联编后再次进行货温试验才向质检、验收交车。这种作业程序安排的缺点：一是每列车货温试验进行2次，造成货温试验部分工序检修时间长和重复成本大；二是货物车检修进度与机械车检修进度之间的空档没有有效利用起来进行交车；三是联编交车阶段的试验与处理故障时，各专业之间交叉作业频繁，调度难协调。

经过调查发现，联编货温试验大部份项目，可在保温库内用外电进行单车货温试验过程中进行试验，各货物车在温差试验时不同步的问题也可以通过采取措施解决，检修进度与机械车检修进度的空档可以充分利用起来。因此，可以把货温试验提前到货物车检修完后，联编试验前进行。联编后，只须进行货物车制冷机组报警和机械车的电器、电机、柴油机组性能试验，交车时间较以往减少2 d以上，加快了出车步伐。

3 优化劳动组织

按照优先安排主流程工作，保证作业过程无停滞，同时兼顾辅流程工作的完成，消除忙闲不均的原则，对车间劳动组织进行了调整优化。

3.1 调整班组 将原来分别由各班组管理的天车、电焊、叉车等公用的重点设备，改由车间直接掌握，设备操作人员抽出成立新班组，人员实行车间、班组双重管理。调度员可以根据生产流程的先后顺序来安排这些设备给相关班组使用，避免出现争用设备、等待设备的现象。

3.2 调整瓶颈工序人员 对承担车体架落、车底部制动配件拆装等要求时间紧和机械车内部构件拆装、转向架清洗等工作周期长的瓶颈工序的班组，进行人员的调换、补充，增加工位，使主流程各生产环节的工作都能照计划进度的要求有节奏地进行，并保持相对稳定，工作均衡而满负荷，不会发生忽高忽低、前松后紧的现象。

3.3 合理分配任务 针对各班组的专业性质以及在厂修流程中所承担的不同任务，对班组内部进行优化组合，成立若干小组和合理的任务分配，使之既能完成主流程的任务，又能承担辅流程的任务。如柴油机专业检修的主流程为柴油机及其油箱等附属件在机械车上拆装，特点是检修周期短，但时限紧。其辅流程为柴油机体及其附属件在地面的检修，特点是检修周期长，但时限松，有备用机组可互换。

在任务分配时，安排1个小组负责主流程的柴油机及其油箱等附属件在机械车上拆装，在拆装之间的时间安排进行柴油机附属件在地面的检修。辅流程的柴油机体地面的检修由另1个小组负责。当下一列车开工时，则2个小组负责的任务互换。这样就能既优先保证主流程拆装工作，又能兼顾到辅流程的地面检修工作。

4 结束语

经对生产运作过程优化调整后，初步解决了扣车不确定因素多、各流程间检修资源不平衡、生产组织不严密等问题，保证了主流程各阶段、各工序、各环节连接顺畅，各专业间的信息顺畅、配合默契、连接紧凑。在辅流程生产中，一能盯住主流程，按时为主流程供货；二能有效地利用好列与列之间、工序与工序之间的空档时间，做到均衡生产。到2010年12月，柳州分公司全部完成了17列机冷车厂修任务。

2011年，中铁特货柳州分公司机冷车厂修任务又有所增加，安排B23型厂修检修计划为20列。由于在2010年工作的基础上，继续优化了生产流程，使各流程、各阶段、各工序在空间上和时间上结合更加紧密，质量良好地完成了全年的机冷车厂修任务。