混凝土结构工程质量通病的起因分析及防治方法

王思远

（大连市交通工程质量监督站，辽宁 大连 116037）

在建筑工程施工中,混凝土结构工程的质量是影响结构安全和耐久性的重要问题。在详细分析了混凝土结构工程常见的质量通病及其产生的原因之后，提出了具体的防治措施。

1 蜂窝

1.1 现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子混凝土之间形成空洞，类似于蜂窝状的窟窿。

1.2 原因：(1)模板缝隙未堵严，水泥浆跑冒流失；(2)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；(3)下料不当或下料过猛，造成层高太厚，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；(4)混凝土搅拌时间不够，或未搅拌均匀，和易性差，振捣不密实；(5)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥等材料加水量计量不准，水灰比控制不好，造成砂浆少、石子多；(6)基础、柱、墙等根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土；(7)钢筋较密，使用的石子粒径过大或混凝土坍落度过小；(8)混凝土结构内钢筋笼与保护层处浇注混凝土时未加垫片，导致石子及钢筋裸露。

1.3 防治的措施：(1)对产生的小蜂窝处置：洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷干洗净后，支模并用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。(2)认真设计、严格控制混凝土配合比，尤其是对水灰比的控制要求严格，并经常检查，做到计量准确，混凝土搅拌时间应按要求进行，同时混凝土搅拌应均匀，坍落度适中。

2 麻面

2.1 现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

2.2 原因：(1)混凝土振捣不实，气泡未能排出，停在模板表面形成麻点；(2)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；(3)模板拼缝不严，局部漏浆；(4)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；（5)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。

2.3 防治的措施：(1)表面作粉刷层的，可不处理，表面无粉刷层的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子留砂浆，将麻面抹平压光；(2)模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。

3 孔洞

3.1 现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。

3.2 原因：(1)混凝土内掉入器具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住；(2)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；(3)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣；(4)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被卡住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。

3.3 防治的措施：(1)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实；(2)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实；预留孔洞部位，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉人混疑土内，应及时清除干净。

4 露筋

4.1 现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。

4.2 原因：(1)木模板未浇水湿润；(2)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆；(4)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；(5)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

4.3 防治的措施：(1)表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实；(2)浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

5 缝隙、夹层

5.1 现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层

5.2 原因：(1)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣；(2)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(3)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(4)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌注混凝土。

5.3 防治的措施：(1)缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理；(2)认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50～100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。

6 表面不平整

6.1 现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一。

6.2 原因：(1)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕；(2)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；(3)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。

6.3 防治措施：严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实的地基上，并有足够的支承面积，防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1.2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动。

7 强度不够，均质性差

7.1 现象：同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求的强度等级。

7.2 原因：(1)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏；(2)冬期施工，拆模过早或早期受陈；(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；(4)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；(5)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确。

7.3 防治措施：(1)当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法，超声波法)来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施；(2)防止混凝土早期受冻，冬季施工用普通硅酸盐水泥配制混凝土，强度达到70%以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到80%以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管理和养护；(3)砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；(4)水泥应有出厂合格证，无结块，过期水泥经试验合格才用。

8 结语

总而言之，混凝土在施工过程中，通过以上的逐项分析和采取的措施，针对性的对各施工环节和步骤加以控制，对消除混凝土工程质量通病的产生和防治工作将起到积极的推动作用。

[1]杨维春.混凝土结构工程质量通病的成因分析与控制处理.工程与建设，2006-06-30.