三个坐标下的华丽转身

■文/王 卫 吴鹏翔 陈 鹏

三个坐标下的华丽转身

■文/王 卫 吴鹏翔 陈 鹏

“十一五”开始，大连石化勇于创新，制定了科技、绿色、循环这样三个发展坐标，生产新区进入了拼智力、拼技术的全新阶段，循环发展实现了最少的消耗最大的产出。

作为中国石油最大炼油企业和大连市唯一一家“十一五”期间实现产值800多亿元、并有望在“十二五”期间产值过千亿元的“大哥大”级企业，大连石化选择什么样的发展路径，对于中国石油炼化企业和大连经济的发展都具有重要影响。科技、绿色、循环，大连石化在转型发展中做出了自己的选择，也为中国石油炼化企业实现转型发展做出了示范和榜样。

科技、绿色、循环，大连石化在转型发展中做出了自己的选择，也为中国石油炼化企业实现转型发展做出了示范和榜样。

科技石化：1/20等于1/2

在1/20与1/2之间可以画上等号吗？大连石化用实践证明了这个看似不可能的等式。

大连石化目前在职职工近7000人，其中生产新区有职工300余人，约占公司总人数的1/20，而生产新区的油品加工能力为1000万吨/年，几乎占公司原油加工能力2050万吨/年的一半。就这样，在1/20与1/2之间，大连石化生产新区成功画上了等号。这个等号如何实现，生产新区党支部副书记李炳文说:“依靠观念进步和技术创新。”

走进大连石化生产新区，这里是全世界各种最先进炼油技术的“展览馆”：1000万吨/年常减压蒸馏、600万吨/年煤柴油加氢、360万吨/年加氢裂化、300万吨/年渣油加氢、220万吨/年连续重整、27万吨/年硫黄回收、20万标立方米/小时制氢……这些设备与技术，不仅在国内炼油企业中数一数二，即便放眼世界也是一流水平。来到生产新区控制中心，你会觉得走进的不是一个炼化企业，而是一个计算机网络公司。在这栋4层高的楼房里，你看不到上世纪末炼油厂操作室里整面墙挂着的指示仪表，映入眼帘的是操作台上几十台连接着现场操作数据和画面的计算机。生产新区主任李鸿刚说:“这里就是整个生产新区的大脑，目前生产新区的所有生产环节均实现了计算机微机操控，通过这个控制中心，对每一台生产设备下达指令，并检测每一个环节的运行状况，所有故障、问题，在控制中心都可指挥解决。”正是高科技设备和高科技手段的应用，让大连石化生产新区告别了以往拼体力、拼人数的生产模式，进入到了一个拼智力、拼技术的全新阶段，实现了科技石化的华丽转身。

生产新区其实只是大连石化走科技之路的一个缩影而已。近年来，大连石化的科技创新无处不在。整个“十一五”期间，公司共有20多个科技开发项目获得省部级以上奖励，目前这些项目正在持续不断地发挥着作用。

“十一五”期间，在1000万吨/年加工含硫原油技术改造项目建设过程中，大连石化积极吸纳国际“全加氢、热联合、管控一体化”先进理念和技术，完成新建、改扩建及一般技术改造项目77项。项目实施后，不仅企业原油加工能力翻了一番，而且企业所加工的原油也从原来单一的低硫原油扩展到了目前包括中东、俄罗斯、西非等地80多个品种；产品质量也得到全面升级，汽柴油全部达到国Ⅲ标准、部分达到欧Ⅳ标准，为“吃粗粮、产精品”，提高核心竞争力奠定了坚实的基础。他们积极开展技术攻关，持续进行新旧系统整合和优化，使规模和技术优势得以充分发挥。塔器小组以“产品收率最大和能耗最低”为目标，完成了6套装置建模工作；催化—气分装置联合模拟优化攻关项目实施半年来，累计创效1000多万元；对DCS组态进行全面审核，基本消除了组态缺陷，1000万吨/年大蒸馏装置自控率也由45%上升到95%。

绿色石化：做环境友好企业

在大连石化展览馆，一张照片显得很“扎眼”：身后是高耸的炼塔和一个个排列的油罐，而海滩上则是戏水游玩的市民，一位怀孕的妇女站在海边，更是怡然自得。大连石化公司党委副书记巩立志说“:这张照片是实景拍摄，反映出了大连石化这些年来与环境的关系。”

在发展与环保之间，如何实现平衡协调，大连石化的选择是走绿色发展之路，无论何时，绝不把企业的经济利益建立在损害环境之上。

原油在炼制过程中会产生硫化氢等有毒有害气体，燃烧后产生的二氧化硫排放到大气中便形成我们熟知的“酸雨”。大连石化主要以加工进口原油为主，进口原油中的硫含量最高达到2.8%，比国内大庆原油的硫含量高出20多倍。如果大连石化在生产过程中解决不好二氧化硫排放问题，对我们身边环境的影响可想而知。为了保护好城市的环境，2008年下半年，在已有多套硫黄回收装置的情况下，大连石化再次投入8.4亿元巨资，全套引进意大利先进的硫黄回收装置，提升硫的回收能力，使烟气中硫的总体回收率达到99.9%以上。大连石化的生产新区硫黄回收装置工艺员孟繁文介绍说：“加工原油时产生的含硫气体被引入这套装置后，通过过氧吹风燃烧产生二氧化硫，在这个过程中，气体中的硫含量将大幅降低，最终排放到大气中为500毫克/标准立方米，远远低于国家规定的960毫克/标准立方米。”在厂区中的硫黄回收装置末端——大烟囱，从这里出来的烟气没有任何颜色。孟繁文说:“这可以直观地说明排放出的气体是比较清洁的，没有颗粒杂质和有害气体。”大连石化投巨资引进的这套硫黄回收装置，运行近三年减少向大气排放二氧化硫63.4万吨。其实这套设备不仅是环保装置，也是效益装置。硫化氢在装置中燃烧时，加入氧化铝等物质进行催化、转化，便形成了重要的化工原料硫，可以广泛应用于化肥、农药、火药生产等领域。据了解，由于目前市场对硫黄需求较旺，近三年时间，以该套装置回收硫为原料，企业共生产硫黄31.7万吨，增收1.6亿元。

生产欧Ⅳ标准的汽柴油，几年前中国很多炼油企业是不敢想象的。很多人觉得中国的环保标准不会发展那么快，在当时的市场背景中没有必要投入巨资获得生产这种清洁能源的能力。大连石化认准了这条路，为了减少尾气排放，改善城市环境，2003年投资建成汽油在线调和装置，2004年恢复和改造烷基化装置， 2006年改建20万吨／年汽油加氢精制装置，为汽油调和升级做好充分准备。2007年12月，大连石化公司以含硫较高的催化汽油为基础油，成功调和出97号京Ⅳ标准车用汽油，质量达到欧Ⅳ汽油标准。这项具有自主知识产权技术开发项目的成功，标志着大连石化公司已顺利完成清洁汽油产品质量的升级，高级清洁车用燃料生产技术日趋成熟，成为国内最大清洁油品生产基地。

总经理蒋凡至今对这一决策很自豪。他说:“企业的发展必须更多地考虑环保因素，环保是大势所趋，在环保上舍得投入，企业一定会获得长远回报。目前国内的汽柴油生产已经逐步向欧Ⅳ清洁能源的标准过渡，大连石化的及早转型无疑获得了先机。因为如果现在开始进行这项技术改造投入，到产出至少还得二到三年。”

循环石化：最少的消耗最大的产出

在人们的传统意识里，石化企业是能耗“大户”。作为年原油加工能力2000多万吨的“炼油大哥大”，如何在生产环节最大程度地实现资源的再回收利用，对大连石化实现循环发展的理念至关重要。

2000年开始，大石化就与国际知名的Solomon公司合作，对能耗水平进行评估和分析。2005年，再次聘请英国KBC公司对厂区进行模拟分析，制定节能规划，利用炼厂扩建、新建装置和调整流程的时机大力实施节能，形成了一整套行之有效的节能管理办法。大投入换来了大收效。2005年到2010年，大石化公司的炼油综合能耗降低了12.2%，单因能耗降低了26.8%，加工每吨原油的耗水量从0.61吨下降到 0.43吨，降低了30%。

水是生产的一条生命线。为了给这个城市节省宝贵的淡水资源，大连石化公司“向每一个细节要水，要能量”。水蒸气冷却凝结在炼化装置上的一粒粒水珠，看似微不足道，然而整个工厂的冷凝水回收后，加在一起一年就有500多万吨；地下管网的每一次细小渗漏，看似也可以忽略不计，但通过查漏补损，一年就能节水4万吨。公司目前的凝结水回收率已达到91%。公司购置了先进的地下管网查漏设备，使地下水线泄漏率连年降低。

大连石化还率先利用海水淡化技术开辟新水源，2003年底建成投产了日产5000吨海水淡化装置，水质达到一级除盐水标准，截至今年2月底共产出1100多万吨锅炉用水。与此同时，大连石化深度开发再生水资源替代淡水，2006年和2009年分期建成投产了3万吨/年中水回用装置，每天利用城市外排污水再生出生产用水代替自来水，至今已再生出除盐水和生产循环水1500多万吨。提高水资源的重复利用率，利用污水汽提后的净化水作为蒸馏装置电脱盐罐注水，节约除盐水50吨／小时，年节水量40万吨。通过有针对性的回收利用，处理、煮罐和试压等用水也都全部循环使用。

除了做精做细“水文章”外，大连石化的节能措施还体现在蒸汽、热能、动力等系统的每一个环节。大连石化现有大小加热炉42台，每年烧掉的自用燃料约占公司总能耗的30%。为了让每一台加热炉消耗少、产能多、加热快、散热慢，各车间增设炉管温度监测点，建立相应数据库，不断改进措施，提高传热效果。生产新区成立攻关组，使“四合一炉”燃烧得更加充分，氧含量逐渐从10%下降到3%。450万吨/年常减压蒸馏装置加热炉采用“水热媒”技术和浇注料、陶纤复合衬里等新材料，不仅有效解决了加热炉空气预热器露点腐蚀这一棘手问题，而且还降低了对外散热的导热系数，将加热炉热效率提高到了92%，一跃达到中国石油集团样板炉标准。现该装置加工每吨原油的燃料消耗由原来的9.9千克标油下降到6千克标油，全年可降低成本1198万元。

从“十一五”开始，大连石化勇于创新、先行一步，制定了科技、绿色、循环三个发展坐标。“十二五”期间，他们将继续沿着这三大坐标阔步前行，为中国石油企业转型发展做出自己的贡献。

本文图片均马谊东摄影