真抓实干,健康发展——中国机床工具工业协会常务副理事长吴柏林访谈

本刊记者/Reporter 梁玉/LIANG Yu

十二五规划的出台为全国各行各业指明了未来几年的发展方向，机床工具行业作为装备制造业的重要部分，在这5年内需要达到什么目标，如何去做，如何落实，这都是业界此时最关注的事情。为此，本刊记者近期专访了中国机床工具工业协会常务副理事长吴柏林，以期对我国机床工具行业在十二五期间的工作有所了解。经过1个多小时的长谈，笔者得到的并不是预想的那种可以用序号来排列的条条框框，而是一位为我国机床工具行业奋斗多年的专家的真知灼见，也提醒了我作为行业媒体人的责任，应该为行业的发展做些真正有意义的事情。

采访出来走在街头的细雨中，笔者开始慢慢梳理思路，觉得不妨把我国机床工具行业比喻为一个人，那样一来很多事情的处理就会变得简单很多。作为一个人，应该怎么成长呢？无非是拥有聪明的头脑、健康的身体、正确的行为方式，然后自然会得到应有的成功。下面我们不妨照此思路，在吴柏林常务副理事长的理性分析中为我国机床工具行业的发展理清脉络。

拥有清醒头脑，制定明确目标

近年来，我国机床工具行业中最流行的一个词就是“由大变强”，这也是业界经过多年的努力与冷静的思考之后得出的发展方向。首先，认识到了我国机床工具行业的“大”。地大物博、人口众多的中国使这片土地上的很多行业都比其他国家的规模更大，这毋庸置疑，但是对“强”的肯定却不是那么容易。对此，吴柏林认为，进入第十二个五年规划，想用5年时间真正做到由大变强、成为机床强国依然不切实际，能够扎实推进各方面工作才是行业发展的方针、导向。

吴柏林说，中国机床工具工业协会一直承担着制定行业五年发展规划的任务，对以往五年发展规划的执行起到了良好的监督与指导作用，同时也对工作中的经验和教训进行了客观理性的总结。此次我国机床工具行业十二五发展规划的制定与实施，首先就要做到重点突出，避免面面俱到；然后要定下几个切实可行的工作目标，避免只喊口号，不能使工作陷于可操作性较差的不良状态。为了更进一步落实机床工具行业十二五发展规划，中国机床工具工业协会正在制定近两年行业工作的具体实施纲要，并要进入企业进行实地调研，计划在9月份拿出最后的方案。

究竟如何衡量十二五发展规划的成果呢？吴柏林介绍说，经过缜密思考和一定范围内的讨论，目前初步提出了以下3个标志性目标：

（1）经过5年努力，在行业重点服务领域（既包括传统的汽车、船舶、航空航天、发电设备四大领域产业，也包括新兴产业）中主导产品的典型零件的主要加工设备要有所作为，有突破性进展。以汽车行业为例，迄今为止缸体、缸盖、发动机等关键零部件的生产线仍以国外品牌为主，即使国产生产线偶有入围，也不是主流生产线，而且从制造产品的品种上来讲，也难以承担加工重点产品的任务。在航空航天、船舶、发电等其他领域，国产机床也是处于同样境地。简而言之，我们的一流设备最多能加工二三流产品，连中国企业都不愿意选择国产品牌，这其中与国际高端品牌的差距显而易见。

（2）经过5年努力，国产数控机床能够进入主流产品，市场占有率有明显提高；在中高档数控机床中的数控系统和主要功能部件的国产化率有明显提高。至于提高到多少，吴柏林认为不一定非要用数字去画框，目前提出了国产数控机床国内市场占有率达到70%以上，这个目标不是不能达到，而是也要根据未来市场的需求情况来定。当前主要的矛盾是市场需求的水平提升得很快，这种提升不是指数量，而是指对高档产品的需求猛增。同时，对于中低档产品，尤其是低档产品需求则越来越少。在这种情况下要提高国产数控机床的市场占有率以及国产数控系统和主要功能部件在机床中的占有率，就必须要提高国产中高档数控机床的竞争力。

（3）争取少数几种产品能成为国际知名品牌，少数几家企业能够成为世界强势企业。从这几年国际市场的总体统计数据来看，我国的沈阳机床、大连机床等都不输于人，但是却不一定敢因此而把自己认定为强势企业，因为强势企业需要有名牌产品来支撑。现在我国机床企业数量多、产品品种多，在国内我们有各种各样的排名，同一种产品之间也能分出明显的优劣，只是如果真的要拿到世界级擂台上去比武，则有些许差强人意。吴柏林语重心长地说：为了达到这个目标，我们需要有目标地培育一些品牌，扶持一些重点企业，不是光输血，得引导他们向名牌产品、强势企业发展。

笔者感觉到，随着行业发展的纵深推进，业界从上到下日渐具备了清醒的头脑，为行业进入良好的可持续发展打下了必备的基础。

切忌表面文章，保持身心健康

建国初始，在计划经济杠杆的调控下，我国机床工具行业形成了“十八罗汉”星罗棋布的局面，分工合作，搞专项研究与生产。现如今，“十八罗汉”已经各具春秋。与此同时，离开了严格的计划指挥后，我国机床工具企业从数量上大大增加，只是在一定程度上出现了进入了雷同的误区，也就造成了今天很多人都感叹的“低端混战，高端失守”局面。

笔者一直认为，我国提出的“走有中国特色的社会主义道路”是非常正确而明智的，为了达到同样的目标可以选择不同的路线，选对了适合自己的路，就能够走得既快又稳。可是，如果只是跟着别人的脚步人云亦云，看到销路好的产品就一拥而上；看到别的企业建了新厂房，自己也要勒紧裤腰带去做面子工程；不拼内在，只比表象，这也是我国机床工具企业进军世界强手的障碍。为了排除这些障碍，就需要逐步转变发展方式，调整产业结构。

首先要克服多年来形成的“重硬轻软”的弊病。何谓“重硬轻软”呢？简言之就是善于铺摊子，只看盖多少厂房、有多少台先进设备，对产品开发设计、深层次关键技术研究、工艺技术研究、现场的管理和产业化技术却缺乏推敲，这些问题体现在产品上就是重硬轻软。使用同样的数控系统和功能部件却加工不出同样的产品，达不到同样的质量和加工效率，就是因为软件比较差，很多时候只是照葫芦画瓢。转变发展方式，不是靠堆积数量，是要靠深层次技术的提升，以此增加产品的附加值。

其次要注重提高服务水平和服务能力。过去我们企业大多只提供产品，不能提供全方位的服务。而且即便提供服务，也经常是局限在设备维修。而国外早就已经可以为客户提供全方位的解决方案。提供产品也不仅局限于只提供自己制造的产品，自己不能做的产品也要推荐给客户，要能同时提供成套的产品，包括各种加工设备、清洗设备、检测手段等等，这是综合服务、全方位服务。吴柏林说，作为机床企业，如果没有能力为用户提供高水平的全方位服务的话，那么发展方式只能是靠卖产品挣钱，也谈不上向更高的水平发展。所以我国机床工具企业要从只提供产品、不提供服务，变成既能够卖产品、也能够卖服务。

如同一个人一样，身体健康、摆正心态方能舒心生活，我们的机床工具企业也是要软硬通吃才能更进一步。

坚持正确行动，完成既定任务

吴柏林说，现在国产机床产品缺乏市场竞争力，原因有二：质量上不去，成本下不来。质量不高价格不低的原因，一方面是对进口的依赖度太高，一台高档数控机床往往是进口的数控系统和进口的高档功能部件的集合体，造成了很高的成本。另一方面是我们对生产制造技术掌握不够，例如能够在西门子、发那科等大牌厂商提供的数控系统平台的基础上搞二次开发的企业少之又少，这也是上文中提到的“重硬轻软”弊病。吴柏林拿起自己的手机给笔者举例：就像我用手机一样，别人什么都会，可我只会发短信、收短信、接电话。同样道理，同一种数控系统让不同的企业使用却达不到同样的效果，甚至因为对深层次技术研究不透彻也会使人工成本大幅度提高，以上这些都是产业化技术未能得到足够重视造成的。

吴柏林提醒说，我国机床工具企业需要猫下腰来、沉下心来，研究深层次的技术以及产业化技术，切忌心浮气躁。以五轴联动机床为例，我们一台产品能卖人家半台的价钱就不错了，有时候连半台都卖不上。究其原因，是深层次的软件开发广度和高度都不够，性能和质量都上不去。如果不认真研究产业化技术，只能徘徊在目前的成本下不来、效益上不去的境地。为此，今后我国机床行业将着力提升国产中高档数控机床产品的市场竞争力，着力提高中高档数控系统和主要数控功能部件产业化能力，改变数控系统和主要功能部件既不大也不强的状态，并在此基础上积极推进企业的以两化融合为指导思想的新一轮技术改造。

均衡全面发展，成为真正强者

十年树木百年树人，对人才的渴求已经成为各行各业的共同要求。目前，我国机床行业不是没有人才，但是如同一个人怎样用好自己的大脑与身体一样，如何用好这些人才才是成功的关键。近年来国家对包括机床工具行业在内的装备制造业支持力度很大，各种专项资金也成为了企业都想分得的一匙佳肴。因此，企业把大量的研发人才用在项目的研究上，这本也无可厚非。但是，硕果累累的各类攻关项目、专项成果带来的并不一定是可以产业化的产品，甚至部分课题项目拿到资金、完成基础研究、写出报告、通过验收即告结束，根本没有更进一步的市场化推广方案，这样的成果也只不过是花了巨额经费后被束之高阁的文卷而已。久而久之，拥有聪明大脑的人才也会疲倦，也会随波逐流，忘记了研发、生产、销售这原本最正常的工作流程。

中国人的智商是经过数千年验证的，不输于人甚至颇有过人之处。相信我们只要把心思用到该用的地方，就会得到想要的结果，在不远的将来完成变大变强的美好愿望。

（数据链接：今年第一季度我国机床工具行业累计完成工业总产值1 294.0亿元，同比增长38.1%。累计完成产品销售产值1 264.3亿元，同比增长39.2%。工业产品销售率达到97.7%，比上年同期提升0.7个百分点。实现利润46亿元，比去年同期增长53.2%；产值利润率为5.9%，同比提高0.6个百分点（1-2月数据）。本期累计固定资产投资完成额同比增长49.8%。机床工具产品累计进口47.4亿美元，同比增长61.9%。其中金属加工机床进口24.4亿美元，同比增长71.9%。出口18.3亿美元，同比增长32.7%；其中金属加工机床出口4.7亿美元，同比增长24.1%。）