机械加工误差的统计性分析

徐晓萍

（江苏广播电视大学 江都学院，浙江 江都 225200）

机械加工中，各种单因素的加工误差，按其统计性质的不同，可分为三类：常值系统性误差，如加工原理误差，机床、夹具、刀具的制造误差及工艺系统的受力变形等；变值系统误差，如机床、夹具和刀具等在热平衡前的热变形误差，刀具的磨损等；随机性误差，如毛坯误差（余量大小不一，材质不均匀等）的复映，定位误差（基准面精度不一、间隙影响），夹紧误差（夹紧力不一），多次调整的误差，残余应力引起的变形误差等。这三种误差对分布曲线的影响不一样，常值系统误差不会影响分布曲线的形状，只会影响它的位置，当分布曲线的中心和公差带中心不重合，就说明加工中存在常值系统误差；变值系统误差或随机误差将会影响分布曲线的形状，严重时会使6σ>>T,甚至使曲线呈非正态分布。另外，零件尺寸的分布曲线中如果6σ<

1 分析实例

下面就利用正态分布曲线法分析加工误差举一实例。在车床上加工一批小轴，Ф15T0.03-0.05，从中抽检200件，以0.01 mm为组距将该批零件按尺寸大小分组。

2 尺寸的实际分布

统计数据表

3 计算本工序的工艺能力系数 CP

由此可以看出，本工序的工艺能力系数远小于1，所以不能保证加工精度要求，易出废品。

4 计算工件的合格率和废品率

本例中工件公差带中心与分布曲线中心重合，则上图中的面积F1和F2相等。

由上述计算可以看出：该批零件尺寸的分散中心与公差带中心重合，所以误差的产生主要是因随机误差所致，该工序的工艺能力差，不应继续加工。必须采取相应的工艺措施，增大CP提高合格率。