结构嬗变 活力尽显

■ 文/郑佰涛 李天星

责任编辑 由然

成效初显

近年来，国内炼油工业的结构调整工作已经逐步展开。一方面，中国石油、中国石化通过改扩建，建造了一批千万吨级大型炼化基地，出现了大连石化和镇海炼化这样的炼能达2000万吨的“炼油航母”。另一方面，关停小炼油厂和落后装置。1999年和2000年，当时的国家经贸委关停了111家炼能在100万吨以下的炼油厂。最近几年，仅中国石油就关闭了吉林石化江南炼油厂、吉林油田炼油厂、鞍山炼油厂等7家无效炼油生产区和小炼厂，关停和淘汰了212套低效、高耗、高危炼化装置。

积极调整炼油装置构成，深加工、精加工能力不断提高。随着对油品质量要求的不断提高，中国炼油的加氢精制能力所占比例也在不断提高且增幅最大，其占原油加工能力的比例从2005年的22.45%上升到2008年的30.87%，但与世界平均51.9%的比例相比还存在较大差距。

炼油业效益由低走高、扭亏为盈。2008年上半年国际油价持续高涨、国内价格倒挂造成巨额政策性亏损等因素对中国炼油业造成了很大的冲击和影响。由于受全球金融危机的影响，国内石油需求增速一度有所减缓，但中国炼油工业成功应对了各种负面影响，逆势上扬，走出了一波由低向高的运行过程，在扭亏为盈的同时实现了原油加工量、成品油产量的双增长。2009年，中国炼油工业扭亏为盈，实现利润约800亿元。

2008年底国际金融危机爆发后，作为向其他工业部门提供原材料的炼化行业遭受重创，全球化工产品市场需求经历了20年来最快的一次下滑。面对石化行业市场环境发生的巨大变化，中国石油炼化企业优化资源配置，推进结构调整，加快专用料新产品开发，积极应对国际金融危机挑战，依靠拳头产品在低迷市场上掘金。

↑炼化企业排污装置。

深陷国际经济危机冲击的中国石油各炼化企业，积极主动开展对标管理，千方百计降本增效，通过开发化工专用料等高附加值产品，为中国石油应对金融危机挑战做出了重要贡献。

组建“新产品联合团队”，有效指导新产品开发，确保开发效果。中国石油炼化企业在新产品开发过程中，改变了以往新产品市场信息来源出自不同渠道，没有系统梳理，科技部门独自组织开发新产品等状况。炼油与化工公司积极协调，统筹规划不同产品、不同地区的新产品开发，炼化企业、科研单位、销售公司密切协作，各司其责，探索了一种产销研、产学研联合攻关，与大客户结成战略联盟的有效模式，有力促进了新产品开发，并积累了宝贵经验。

在低迷的化工产品市场，通过对高端的高附加值的专用料以及新产品的开发，让中国石油研发、生产和销售者都尝到了甜头。2009年，在生产、销售和研发单位的共同努力下，中国石油共开发化工新产品49种，产量超过50万吨，创效近亿元。

中国石化树标杆找不足，提升炼油整体水平。2008年四季度，受金融危机影响，国际原油价格一度走低。进入2009年后，原油价格一直处于上扬趋势。复杂的市场环境，给炼油板块的成本控制带来了挑战。面对挑战，中国石化炼油企业以结构调整为突破口，迎难而上，打了一个漂亮的效益翻身仗。2009年33家企业的现金操作费用同比下降了3.4%，增值指数也有大幅提升。在国内成品油表观消费量仅上升0.9%的情况下，中国石化原油加工量实现了同比增长6个百分点。

优化挖潜，积极寻找新的利益增长点。中国石化炼油板块调动一切积极因素，围绕“效益翻身仗”，发扬“干毛巾也要拧出三滴水”，“从每一滴油中淘金子”的进取精神，全年降本增效超出年度目标7亿元。

增强竞争能力，主要炼油技术经济指标再创历史新水平。近年来，中国石化炼厂规模化、装置大型化、运输管道化水平越来越高，竞争能力快速提升，主要经济指标进步显著。炼油轻质油收率、综合商品率同比分别提高0.73%、0.46%，综合能耗比上年降低2.68%。

由中国石化组织攻关的高酸原油全馏分催化脱酸和裂化一体化成套技术项目工业应用试验获得成功，高桥石化加工高酸原油新增效益超过1.3亿元，这是高酸原油全馏分催化脱酸和裂化一体化成套技术在高桥石化推广应用两年半以来取得的成果。据悉，该成套技术为世界首创，解决了高酸原油直接加工的世界级难题。

几年来，中国石化炼油业务在承受质量、人工、环保、改革等成本上升的情况下，通过结构调整、技术改进、优化增效、精细管理，竞争能力持续上升，总体已处于亚太中上水平，部分企业进入了亚太先进水平。

差距犹在

结构调整是一个艰难的过程，是一个持续的过程，也是一个蜕变的过程。

虽然中国油品生产与供应保持基本平衡状态，但是炼油企业存在的产业结构不合理问题依然突出。纵观亚洲地区，中国的炼油产品与印度、越南、泰国等国家比较，还算有一定优势，但与新加坡比，差距就比较明显。从物耗、能耗、加工费用、轻油收率等综合指标来看，绝大部分炼油企业都难以企及。尽管从生产和消费角度来讲，中国已经成为世界石化产业大国，但在总体水平和竞争实力方面还不是强国。进一步提升综合实力，增强国际竞争力，是中国炼油企业需要“修炼”的重点。

生产经营方面的差距，往往就是结构调整的重点。专家指出，目前，世界原油质量总的变化趋势是变重变劣，硫含量、金属含量越来越高，加工难度越来越大。而市场对轻质石油产品、低硫和无硫的清洁燃料、优质石油化工原料、环境保护的要求则愈来愈迫切，标准愈来愈高，因此必须配备足够的深度加工能力和加氢能力。

在此情况下，以欧美大炼油企业为先导，全球增强了原油深加工能力的建设和综合配套。全球加氢精制能力占一次加工能力比例已从1992年的40.8%增至2003年的49.2%、2008年的51.9%，加氢裂化能力占一次加工能力的比例也从1992年的3.7%增至2003年的5.6%、2008年的6%。

消除“不平衡”和“差距”将成为下一步工作重点。2009年，中国石化炼油专业达标竞赛中实现达标的企业有29家，达标率85%。然而结合装置复杂度等整体评价分析显示，炼油企业之间还存在不平衡，各企业也都还有部分指标有差距。这些“不平衡”和“差距”是目前的弱势，也是未来进一步提升竞争力的空间。

同时，2010年原油价格波动频繁，成品油及化工的需求增长拉动了原油需求，内外形成了双重压力，如何进一步优化原油采购成为关注重点。

总体而言，与国际先进水平相比，中国炼油企业在“规模化、大型化、一体化”和“清洁、环保、利用率”方面还有差距，这些差距反映在资源综合利用率上还有较大机会。

“十五”和“十一五”期间，我国炼化工业迅速发展，产品供应已由“整体数量短缺”转变为“结构性短缺”。在传统大宗石化产品领域，产品总产能已超过国内市场需求量，与此同时，装置开工负荷较低，仍有大量产品进口。在下游新型化工材料和精细化学品领域，高端品种短缺，产品差异化程度较低，进口依赖程度高，部分科技含量高的产品目前尚处于空白。

专家分析认为，我国炼化产品结构仍以中低端产品和通用产品为主，高档、专用产品比例较低。石化产品结构性短缺是行业内部结构性矛盾的具体体现，究其原因主要包括四点：原料供应受到多重限制，行业集中度偏低，落后产能占较大比重，产业竞争力不强；部分行业缺乏有力的监督和引导，产业盲目发展，产能过剩严重；产业布局由于历史原因，仍存在原料与生产分割、产品与市场分割等不合理之处；自主创新能力较弱，很多科研成果难以生产应用，以企业为核心的创新体系尚未建立。

进一步调整装置结构和产品结构，淘汰落后产能，优化资源配置，推进产业升级，已是大势所趋。惟此，方能适应市场需求变化，不断提升国际竞争力。

?

尚需努力

“十二五”是我国经济由工业化中期向工业化后期转变的过渡时期，是保持我国经济平稳增长、实现炼化工业由大到强的关键时期。在这一时期，原材料工业的内部结构特征也将相应发生变化——传统产业比重下降，高端和新型产业得到较快发展。

面对国际宏观经济形势复杂多变，行业周期性回落等不利因素，中国炼化行业的核心任务是：合理安排产能建设，保持产业稳定增长；大力淘汰落后产能，拓展产业发展空间；积极调整产业结构，推动产业升级改造；加强技术创新进步，增强产业发展后劲；切实发展循环经济，落实节能减排目标；积极推动走出去战略，加快国际化进程。

在产业结构调整方面，未来5年将进一步提高油品环保质量，柴油、汽油比例趋于合理，可基本满足国内油品需求，乙烯下游产品专用料比例上升；高浓度化肥比重提高到85%，缓控磷肥推广规模扩大，子午线轮胎、离子膜烧碱、高效低毒低残留农药、清洁型涂料和染料等先进产品的比重明显提升，工程塑料、氟硅材料聚氨酯等高端石化产品自给率进一步提高。

在装置结构调整方面，一是东部沿海地区炼厂要大力发展液体收率高、能最大限度生产运输燃料和化工用油的工艺和装置；二是以提高油品质量为主要目标，调整内陆地区炼油厂的装置结构，适当增加高辛烷值汽油组分及煤油、柴油加氢精制装置的生产能力。

在产品结构调整方面，要提高高标号车用汽油、车用柴油和高档内燃机润滑油在产品中的比例，满足汽车工业发展的要求，并经济可行地提高化工用油的产量，以满足石化产业发展的需要。同时，要淘汰低效低质落后的炼油装置，推进产品质量升级。要推动大型石化集团开展战略合作，优化产业布局和上下游资源配置与利用，进一步提升国际竞争力。加快技术进步，重点开发专业化、高性能化、具有高技术含量和高附加值的合成材料。

在油品质量升级方面，未来一段时期内，中国炼油工业将在科学制定油品质量标准化的基础上，依靠科技进步和创新，努力提高汽柴油产品的质量，满足汽车工业和环保法规的要求。为了生产符合新标准要求的清洁燃料，中国炼油工业将不断优化生产方案，通过优化配置和资源利用，采用自主开发的新技术和优化调和组分等措施，适应市场需求变化，努力降低油品质量升级成本，逐步赶上发达国家的先进水平。重点进行工业化技术的改进、提高和集成，淘汰落后产能，推动产业发展和技术升级。积极推广催化裂化制取低碳烯烃、加氢精制、加氢裂化、固定床渣油加氢、催化重整等技术。着手开发重油深度加工技术，适应更劣质渣油加氢需要的廉价制氢技术，以及最大量生产交通运输燃料的石油炼制技术。加快发展满足欧Ⅳ、欧Ⅴ等更高排放标准的清洁油品生产技术，并努力实现低成本清洁油品生产。重点发展竞争力更强的催化裂化多产轻质烯烃、催化重整多产芳烃、加氢裂化多产化工原料的技术，并着手发展利用低质原料生产高附加值产品的炼化一体化技术。

在优化企业结构方面，计划到2015年，我国形成若干个2000万吨级的炼油生产基地，全国炼厂平均规模超过600万吨/年，乙醇装置平均规模达到60万吨/年以上，全国石油和化工百强企业销售收入占行业的比重提高到1/3，年销售收入过千亿的企业达到10个以上。同时，对氮肥、农药、氯碱、纯碱、电石等传统行业，通过淘汰落后、兼并重组、减少企业数量，提高产业集中度。

在产业布局规划方面，“十二五”期间重要的发展区域是广义的长三角、珠三角和环渤海地区，产业进一步向上述地区集中，集中度进一步提高，成品油“北油南运”状况得到改善。中国将在上述重点区域建成若干个2000万吨级的炼油、200万吨级乙烯生产基地，煤化工产业向原料产地集中，煤化工“全面开花”的势头得到遏制；原料产地化肥比重提高到60%，专用化肥等深加工和精细化学品向消费地集中，石化园区和石化产业集群的建设更为完善。积极调整布局，做到有保有压。要在产能相对过剩的地区，严格限制新上炼油项目。在油品消费集中的地区，坚持内涵式发展，依托现有炼化企业和基础设施，实施炼油改扩建，适度控制新增炼油项目。完善原油一次、二次加工配套装置，提高综合加工和炼化一体化能力。