恒润锻造锻造未来，智领风潮——塑造锻造行业智能制造风向标

文／张明伦·FM 记者

锻造行业是装备制造业中重要的基础产业，我国锻件产量持续保持高位，目前中国模锻件年产量近千万吨，连续多年成为全球锻件的第一大生产国和消费国。从体量上看我国已是全球锻压行业大国，但在产品复杂化、精密化和优质化方面仍有差距。因此，转型升级，高质量发展是锻造行业的必然趋势。

文登恒润锻造有限公司(以下简称“恒润锻造”或“公司”)，作为锻造行业的佼佼者，以其前瞻性的战略眼光和卓越的技术实力，引领中国锻造行业实现高质量发展。公司不仅在传统锻造工艺上有着深厚的积淀，更在智能化、高效化、精细化生产方面取得了显著成就，为中国锻造行业的转型升级提供了强大的动力。

文登恒润锻造有限公司总经理 林栋

本期《锻造与冲压》记者一行就走进恒润锻造，专访了公司总经理林栋，交流了恒润锻造在产业升级、高质量发展方面的最新成果。

一流装备锻造一流产品

恒润锻造始建于2003 年，专业生产曲轴毛坯、连杆毛坯及船机曲轴毛坯等锻件。恒润锻造占地面积15.8 万平方米，员工总数超300 人。公司拥有一支规模庞大且技术精湛的生产团队，还组建了一支由43 人组成的质量管理团队，以保证产品的高质量标准。在技术研发方面，公司有23 位科研人员，持续进行新产品、新材料及新工艺的开发，已成功完成20 多项技术创新项目。公司是国家高新技术企业、山东省制造业单项冠军、山东省晨星工厂、山东省数字化车间、威海市企业技术中心。

恒润锻造配备了世界一流的锻造设备，其锻造生产线总计9 条，其中6 条为高度自动化的生产线。生产线采用行业领先的步进梁技术，同时配套了KUKA、FANUC 等品牌的6 轴机器人，确保了高效、精准的生产流程。

恒润锻造的生产能力比较突出，曲轴毛坯年产能达到128 万件，连杆年产能高达420 万件，覆盖轻卡至重卡、乘用车、船机等多种类型。产品广泛配套于戴姆勒、康明斯、潍柴动力等国内外著名主机厂。

谈起在恒润锻造工作的感受，林栋表示：“大学毕业后，我便加入了恒润锻造，在过去的20 多年，一直在这个平台上深耕细作，通过不断努力和积累，逐步晋升至公司的核心管理层，目前担任总经理职务。我非常感激能在恒润锻造工作，特别是公司的核心团队是由一群经验丰富、技术精湛的专业人士组成，他们不仅在锻造行业内积累了深厚的专业知识，还在管理运营上有着独到见解和实践经验。”

攻坚克难，技术创新

曲轴和连杆锻件是恒润锻造的王牌产品，其中，曲轴更是连续多年市场占有率第一。优异成绩的背后离不开恒润锻造对技术钻研的执着。

采访中，林栋给我们介绍了公司在曲轴、连杆锻件生产所运用到的最新技术：“在曲轴、连杆锻件生产中，恒润锻造采用精密模锻技术、热处理技术，确保产品的高强度和高精度。例如，曲轴作为发动机的关键部件，我们在设计时充分考虑材料性能、力学分析和疲劳寿命等因素，解决复杂应力分布下的变形控制难题，并通过严格的质量检测系统确保产品质量。

“发动机中的曲轴、连杆、活塞等关键部件通常是由锻件制成，锻件可以提供足够的强度和刚性，以确保发动机的正常运转和可靠性。车辆中的悬挂部件，如控制臂、转向节、连杆等通常也是由锻件制成。这些部件需要具备较好的强度和韧性，以承受悬挂系统中的力和振动。设计初期通过自主研发的计算软件确保了曲轴毛坯动平衡表现优良，突破辊锻模具设计，15L 以上大排量机型曲轴坯料由原来的车削加工优化为辊锻加工，优化热处理工艺，节能降耗，实现绿色生产。”

智能化升级，机遇与挑战

企业自动化、信息化、数字化改造是目前锻造行业的发展趋势，采访中林栋分享了恒润锻造的数字化智能工厂建设情况：“恒润锻造的数字化智能工厂建设主要在两个方面。硬件方面，生产线依靠工业机器人、步进梁、伺服传送装置、模具喷淋系统以及中央控制系统等，实现了从原材料到毛坯产出的全自动生产以及生产过程智能化管控。软件方面，建立ERP 系统、MES 系统以及PLM 系统，并将其有效的进行了系统集成。实现了智能制造的全面信息系统集成，改变了此前各系统独立运行的信息孤岛模式。

恒润锻造数字化智能工厂实现规划、生产、运营全数字化管理。产品开发采用数字化三维设计与工艺技术进行产品、工艺设计与仿真，通过模拟仿真可以对产品的工艺进行优化，提高材料利用率和产品开发的一次性成功率。建立了PLM产品生命周期管理系统，实现了产品的全生命周期数字化管理。利用企业资源计划系统(ERP)，实现企业经营、管理和决策的智能优化。实现了数控设备与工业机器人，智能传感与控制装备、智能检测设备等关键技术在生产中的实际应用与互通互联的高度集成。各生产线还建立有安全保障系统，通过工业互联网与总控系统集成一体，确保自动线生产的自动安全防护。”

谈到恒润锻造在自动化和信息化改造中所遇到的挑战，林栋说道：“最大的挑战是自动化生产线的生产稳定性和快速换型，如何最大化的发挥自动化的效率，自动化并不是简单的增加几个机器人和一些控制系统就万事大吉。经过我们多年对自动化改造的使用经验，我认为以下几方面需要重点关注，一是机器人夹抓工装的柔性和稳定性，二是工装模具的标准化，三是快速换型，四是生产线操作以及维保人员技能的同步提升。”

经过一系列的升级优化，恒润锻造实现了成本的大幅缩减和效率的大幅提升。其中，运营成本较改造前降低20.8%，产品开发周期较改造前缩短23%，产品废品降低20%；生产效率提升37.5%，能源利用率提高22%。

国际体系，质量保障

质量是企业的生命线，恒润锻造始终将产品质量放在首位，公司持续优化质量管理，建立了一整套完善适用的质量保证体系。恒润锻造始终坚持TQM 全面质量管理，取得了ISO 9001、IATF 16949 等国际标准认证，实行预防控制和过程控制相结合的方式，确保每个环节的产品质量。

“近年，更是进一步完善快速响应机制，锻造线每班次进行磁粉探伤抽检，探伤人员会将所有结果第一时间在微信群公示，锻造班组立即进行过程整改，从锻造源头控制产品质量，有效降低了内部质量返工返修成本，提升了客户满意度。”林栋介绍了恒润锻造质量管理的措施。

人才为本，强强联合

人才是支撑公司制造和创造的重要力量，恒润锻造从成立起就注重加强高技能人才队伍建设，增强公司核心竞争力和科技创新能力。

采访中，林栋向我们介绍了恒润锻造的人才理念和人才培养体系：“在人才管理和创新战略上，恒润锻造深刻认识到人才是企业发展的核心驱动力与基石，始终坚持把人才队伍建设摆在首要位置。我们积极构建全面且科学的人才培养机制，从职业技能提升到综合素质拓展，全方位地挖掘和激发员工的内在潜能，助力其实现自我价值的最大化。同时，我们也制定了一系列公正公平、具有竞争力的激励政策，旨在表彰优秀、鼓励进步，为员工提供广阔的发展空间和实现职业理想的舞台。

“恒润锻造不仅重视自主研发的内生动力，积极践行创新驱动发展战略，而且深度融入产学研相结合的技术创新体系中，与国内外知名的高等院校和科研机构建立了长期稳定的战略合作关系。通过共享资源、联合攻关，恒润锻造不断突破行业技术瓶颈，积累并掌握了一系列具有自主知识产权的核心技术和工艺，其中包括多项发明专利和实用新型专利，这些成果有力地推动了企业的技术进步和产业升级。”

正视差距，积极求变

针对国内外锻造工艺水平存在的差距以及中国锻造工艺未来几年的发展变革，林栋发表了自己的看法：

“随着全球对环保及可持续发展的重视日益提升，新能源汽车产业呈现出强劲的发展势头和广阔前景，这无疑对传统汽车零部件产业提出了全新的挑战，同时也带来新的机遇，特别是对于以高强度、高精度著称的锻件制造业来说，转型与升级的需求显得尤为迫切。恒润锻造深谙此道，我们积极把握这一时代脉搏，瞄准新能源汽车领域的发展趋势，大力投入科研力量进行新型锻件的研发工作。

“中国锻造工艺水平虽已取得长足进步，但在某些高端、复杂零部件的精密锻造技术，以及智能化、自动化生产线上，与国际先进水平仍存在一定差距，主要体现在技术研发能力、装备水平和工艺优化等方面。未来，中国锻造行业应重点攻关核心技术，加快智能制造进程，提升产业链协同创新能力。”

展望未来，满怀信心

居安思危，未雨绸缪。当今世界科技创新不断，每次新技术的出现都是对传统技术的颠覆，新能源汽车的出现实现了对传统汽车的降维打击。所以，企业需紧跟形势，积极求变。

采访最后，林栋向我们透露了恒润锻造未来的规划：“展望未来，恒润锻造将以技术创新为核心驱动力，进一步加大研发投入，拓展新能源汽车市场，打造更加智能化、绿色化的锻造生产线，持续优化产品结构，提升品牌影响力，力争在全球锻造行业中占据领先地位。同时，我们将继续强化人才培养，优化内部管理机制，为实现高质量、可持续发展奠定坚实基础。”