让行业内上下游企业数据都互联互通

陀曼轴承行业工业互联网平台以提供行业系统解决方案为出发点，通过业务和流程的数字化改造，帮助企业实现工段、车间、工厂的数字化和智能化，建成数字化工段、数字化车间、数字化工厂和智能工厂等，最终帮助客户实现提质增效降本和管理提升，协助企业内部管理和供应链管理升级

当前，浙江轴承、齿轮行业仍以中小企业为主，面临技术装备水平、劳动生产率水平和企业信息化程度普遍偏低、产品同质化严重等问题，面对大企业的激烈竞争处于劣势，阻碍了产业高质量发展，部分中小企业虽然已经意识到数字化转型的重要性，但仍存在“不会改、不敢改”难题，亟须全面开展轴承、齿轮中小企业数字化改造工作，带动全行业转型升级。

由浙江陀曼云计算有限公司打造的陀曼轴承行业工业互联网平台以提供行业系统解决方案为出发点，聚焦设备效率和生产协同效率提升，通过业务和流程的数字化改造，帮助企业实现工段、车间、工厂的数字化和智能化，建成数字化工段、数字化车间、数字化工厂和智能工厂，最终帮助客户实现提质增效降本和管理提升，协助企业内部管理和供应链管理升级。平台自2016年开始建设，率先在浙江新昌轴承行业实施试点，形成可复制、可成批推广的“企业数字化制造、行业平台化服务”的“新昌模式”。

坚持“企业数字化制造，行业平台化服务”理念

陀曼轴承行业工业互联网平台对行业中小企业数字改造起步较早，目前已经陆续完成560多家企业25000多台设备的部分数字化改造，形成了一套批量化推廣复制的经验模式。

平台以提供行业系统解决方案为出发点，通过对机械基础件（如轴承等）的深入研究，打造行业级工业互联网平台，目标实现行业内上下游企业数据的互联互通。轴承行业工业互联网平台率先从广大中小企业的设备数字化改造出发，通过设备管理数字化、技改上云和生产管理上云三个战略步骤，协助企业开展设备联网、预防性运维、员工移动办公、服务远程协作、工艺参数优化、故障诊断、能源效率优化、流程审批、质量管理实时预警、大数据分析监测、生产管理等数字化改造业务，实现企业设备有效利用和生产质量管理水平的大幅提升，满足企业“提质、增效、降本和管理提升”的本质需要，助推企业产业转型升级。行业平台在推动企业数字化制造的同时，提炼行业营运指标，搭建行业大数据仓，在行业供应链、智造金融等方面积极推动行业平台化服务，践行以“工业大数据驱动客户价值提升”的平台使命，向中小企业不断输出数字化改造服务和创新理念。

陀曼轴承行业平台始终坚持“解决问题、创造价值”的定位，为企业生产过程及设备提供健康管理、优化资源配置，加强对企业经营状况健康管理以及对产品质量的全生命周期健康管理提供服务；为政府部门、行业协会、银行金融、第三方平台以及上下游用户提供行业指数分析、企业竞争力分析、新金融业务、原材料采购和企业间订单与产能共享等新模式服务。对于经验知识化的应用平台可以把企业各种场景的解决方案经验进行归集和处理，利用大数据分析和优化进行知识化输出，为企业“解决问题”提供更多知识支持。截至目前，平台上云设备25500台，注册企业1837家，中小企业占比80%以上。在浙江省内除新昌外，平台已逐步实现跨区域业务拓展，覆盖宁波、慈溪、衢州、常山、镇海、嘉兴、海盐和嵊州，省外包括安徽芜湖、山东聊城、河南洛阳等地域。

以“N+X”模型优选企业数字化改造方向

陀曼依托轴承行业丰富的装备自动化经验和工艺研究积累，根据“N+X”模型打造轴承企业数字化转型标准方案，根据企业的不同类型和实际需求，分别打造了“7+X”模型和“6+X”模型。其中N主要包含订单管理、生产管理、仓储管理、设备物联、进度跟踪和报表等基础核心功能模块，X是可选模块，主要为销售管理、采购管理、质量管理、条码管理、文档管理、刀具管理、量具管理、能源管理、安全管理、报表系统、定制开发等。

针对配件生产企业，陀曼推荐“7+X”模式。陀曼对轴承套圈加工制造企业新昌普佑机电进行了多轮机器换人改造和数字化试点。在订单管理环节，进行基于二维码管理的物流和信息流建设，使企业实现批量追溯；在生产管理环节，实现从生产定单到工序预排、订单查询追踪全过程数字化，接单确认周期从原来的3天提高到实时，并且订单跟踪实时化；在仓储管理环节，实现计划仓库一体化，并支持随时盘库抽查。物料出入库按工艺自动指定仓库、引导工人入库交货，扫码报工、领料，单据自动化、无纸化，大幅削减业务人员劳动强度。经过数字化改造的普佑机电生产效能持续提升，月产能从700万件提升到2000万件，年产值从5000万元快速提升到15000万元。在新昌经信的企业亩均效益考评中，从“B级”跃升为“A级”，企业综合效益有了质的提升。

针对轴承成品生产企业，陀曼推荐“6+X”模式。以宁波锴立数字化转型为例，从2020年开始，分二期五个阶段为宁波锴立实施数字化改造，引入精益管理咨询团队进行全员改善，建立统一生产调度指挥平台，提升企业快速响应能力；引入SPC过程质量控制系统，提升质量管控实时过程控制，使工序质量合格率和直通率到80%以上；实现物料和订单信息关联，实现产品批次追溯，按照加工路线实现自动出入库物料到指定仓库，实现物流和信息流的一体化。

针对轴承代工企业，陀曼推荐“7+X”模式。其中7个必选模块包括设备物联、生产管理、采购管理、物料管理、进度跟踪、看板系统和四级报表，可选模块X主要为销售管理、条码管理、文档管理、刀具管理、量具管理、能源管理、安全管理、报表系统、定制开发等。以江阴市精成数控有限公司为例，该企业主要配套新能源风电轴承和铁路轴承滚子，供应世界前三强的知名轴承企业。企业实施数字化改造，率先从质量管理实时过程控制入手，全面引入SPC过程质量控制智能仪表，解决大量质量数据采集和供应体系数据分享问题，并实现批次质量追溯和单件质量追溯，追溯到人、设备、物料批次、产品炉号等，形成质量追溯报告；结合关键加工设备联网改造和事件安灯呼叫系统深度融合，大幅提升质量送检效率和车间管理事件响应速度，大幅提高车间产能和设备OEE能力，订单履行进度、质量百检结果等通过平台数据授权共享给客户供应商质量控制协同管理系统，打通企业与供应链链主企业之间的数据共享和分享。