新趋势下化工行业应急管理问题及对策

王钱波

（中化蓝天氟材料有限公司，浙江 绍兴 312369）

化工行业是国民经济支柱产业，经济总量大、产业链条长、产品种类多、关联覆盖广，关乎产业链供应链安全稳定、绿色低碳发展、民生福祉改善[1]。同时，危险化学品领域重特大事故多发，安全生产仍处于爬坡过坎、攻坚克难的关键时期。根据应急管理部于2023 年全国危险化学品安全监管工作视频会公布的数据，2022 年全国共发生化工事故127 起、死亡143 人，分别下降2.3%和7.1%。其中较大事故7 起、死亡24 人，同比减少2 起、11 人，分别下降22.2%和31.4%。未发生重特大事故[2]。

近年来，我国各级人民政府出台了一系列政策法规，促进提升危险化学品领域本质安全水平，有效预防了化工行业重特大事故。2017 年，浙江省绍兴市上虞区人民政府发布《化工行业整治提升工作实施方案》，要求甲、乙类生产车间内原则上不设置控制室，确有需要设置的，宜设置在一楼[3]。2018 年，绍兴市安全生产监督管理局发布《危化品生产企业涉爆车间管控》通知，要求涉爆车间现场操作人员数量必须控制在3 人以下[4]。2019 年，上虞区人民政府发布《上虞区化工产业改造提升2.0 版实施方案（2019～2022 年）》，进一步要求控制室不能与甲、乙类生产车间在同一车间，现场仪表及执行机构完好率100%；生产、质量、安全、环保等各类数据自动采集率95%，检测仪表智能化率达到90%[5]。2020 年，国务院安委会发布《全国安全生产专项整治三年行动计划》，要求进一步提升危险化学品企业自动化控制水平，2020 年8 月前必须拆除设在甲、乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房和仓库内的办公室、休息室、外操室、巡检室[6]。这些政策通知的主要目的是通过提升危险化学品企业自动化控制水平，最大限度减少危险场所操作人员数量，缩短危险场所人员停留时间，提高危险化学品企业的本质安全度，降低事故后果。基于以上政策，不难看出危险化学品企业安全发展的新趋势——自动化程度越来越高，现场操作人员越来越少。

近两年，随着工业4.0 和智能制造的深入发展，许多化工企业开始改造为符合新趋势的自动化、少人化化工企业。为了早日建成智能化工厂，企业引入“零手操”概念，通过自动控制系统，降低操作人员的手动操作频次，并在生产车间试点推进。这一举措也带来了新的安全管理方面的挑战，操作现场的人员数量减少了，势必会带来应急力量的不足。全自动的控制流程、专业电仪人员的不足、应急处置流程的变化等问题，都成为制约应急成功与否的关键因素。

1 应急管理问题及对策

1.1 现场处置方案优化

为了进一步保证安全生产管理的合理性、规划性以及科学性，化工企业要建立行之有效并且与国家法律法规以及行业规范相符的安全生产管理制度，强化安全生产管理[7]。处置方案在应急预案体系中内容最多，占比最大，也对现场应急处置具有指导意义。目前企业各装置的现场处置方案约为7 步到12 步，在紧急状态下，各岗位有足够的人数进行多人协作，完成应急处置。

在自动化、少人化的新趋势下，这种现场处置方案的步骤就难以实现。在企业内自动化程度高的装置，内操、外操人员(内操指控制室操作工，外操指现场操作工，下同) 加班组长一共只有3人，现场处置方案中要求多人协作的步骤只能由1～2 人完成。同时，复杂的操作步骤使得人员难以记忆，指导意义不大。

因此，企业需要全面梳理现有岗位现场处置方案，考虑员工可操作性强的需求，优化应急操作步骤，精简并实施“五步”应急操作卡。精简后的应急操作卡突出关键步骤和远程操作，强调直接工艺控制，一键停车、远程切断。在高风险区域，将应急操作卡目视化，让员工按照卡片上简明、实用、有效的步骤进行操作，可以有效地避免忙中出错，减少事故初期由于处置能力和准确性不足而导致事故升级扩大的情况。不仅具备关键应急操作的提示作用，也便于员工培训。

自动化、少人化的新趋势下，生产装置增加很多APC （automatic power control，自动功率控制）控制程序，程序故障、晃电、零手操电脑死机时会导致APC 控制失效，此时事故发生的概率较高，也需要增加相应的回路逻辑故障应急操作卡、切断阀动作故障应急操作卡、仪表故障应急操作卡，确保操作人员在APC 控制失效时，能够及时将APC 控制切换到手动操作模式，并准确进行工艺处置。

回路逻辑故障应急操作卡的关键操作步骤包括：（1）切除APC 和控制回路，手动调节阀门；（2）仪表人员修改控制回路组态；（3）调试控制回路正常后复位APC 和控制回路。

切断阀动作故障应急操作卡的关键操作步骤包括：（1）切除控制回路，手动开关切断阀确认阀门是否存在故障；（2） 检查现场切断阀开关状态与DCS（distributed control system，分散控制系统）是否一致；（3）现场使用切断阀手轮打开或关闭切断阀。

仪表故障应急操作卡的关键操作步骤包括：（1）切除控制回路，手动调节；（2）现场关闭仪表根部阀；（3） 排净置换后更换仪表或拆除仪表后增加盲板/堵头进行临时封堵。

1.2 人员优化

在新趋势下，岗位人员数量、应急能力需求均发生变化，对岗位人员应急能力、人员类型提出了新的要求。

1.2.1 应急力量配备最低要求

涉及到“两重点一重大”的装置，考虑泄漏、人员受伤、晃电等高风险事故应急场景。紧急情况下，车间要在“黄金5 分钟”形成有效的应急力量，至少保障有1 名现场指挥人员、2 名外操穿重型防护服人员、1 名内操人员。

班长担任现场指挥人员，负责总体指挥、协调、现场形势分析，不纳入重型防护服穿戴人员，必要时可协助现场抢险人员穿戴重型防护服。2名外操人员负责穿戴重型防护服，进入事故现场抢险堵漏。1 名内操人员负责DCS、APC 控制操作。

1.2.2 车间配备电仪技术员

在新趋势下，及时准确地排查电仪故障至关重要，各车间需增配电仪专业人员。作为车间专职电仪人员，对工艺也需熟练掌握和了解，一方面可以迅速排除电仪故障，同时也可以支援和帮助内操人员进行分析判断、工艺调整。

在新趋势下，岗位人员减少和岗位分工调整，岗位应急能力、应急模式发生变化，人员机动性增强，一个员工要掌握多个岗位的应急操作，掌握多项应急技能，包括空气呼吸器、重型防护服穿戴等。针对班长、内操、外操、电仪技术员等不同岗位，要根据各个岗位的应急职责，制定岗位应急能力评估矩阵。矩阵包括应急知识和应急技能两方面内容，设置各应急小组不可失分项和可失分项，例如抢险抢修组，轻型防护服、重型防护服穿戴必须达到标准。以此来保障每个小组最基本的应急能力。

开展应急能力评估，筛选符合要求的人员组成应急队伍，并根据评估情况，制定应急能力培养提升计划。

1.2.4 应急人员能力培养

培养内操多工种操作能力。在新趋势下，现场的人数越来越少，内操人数仍保持相对较多，因此，要充分发挥内操人员的应急能力。在突发事件发生、现场应急力量不足的情况下，内操人员要前往现场进行必要的应急支援。在前往现场支援的过程中，需要其他内操人员协助监管，特别是氯化、氟化等较为重要的内操岗位。因此，在应急能力培养方面要重点培养内操岗位人员一个人多工种操作的能力。

针对性开展内外操人员应急能力培训。在新趋势下，内操人员在应急时不仅需要培养一人多工种的能力，更要注重培养应急情况下应急自动化操作的能力，例如紧急切断、远程应急喷淋、一键停车等，都要成为日常培训演练的重点。当事故发生时，虽然内操人员可以做一些远程切断操作，但是查漏、堵漏的应急操作还是要靠人到现场完成，因此外操人员重型防护服穿戴的能力要作为日常培训演练的重点。

开展多形式的应急演练。制定并开展夜间和节假日、周末的应急演练，培养一线班组应急能力。夜间、周末、节假日时只有值班人员和少数车间管理力量，是应急力量最薄弱的时候，一旦发生突发事件，员工应急水平就显得尤为重要。因此，在制定应急演练计划时要考虑这些特殊场景，需制定夜间和周末场景的应急演练计划，多开展夜间和周末的班组一线演练。

演练总结分享，制作应急警示分享刊物。每次演练发现的问题都是一笔财富，不同车间开展演练后发现的问题都有所不同，对每次演练都要进行总结，制作新一期应急警示分享刊物，将演练发现的问题、应该掌握的应急知识和技能与其他车间进行分享，避免出现同类问题，提升企业整体应急水平。

1.3 工艺优化

“零手操”的装置在工艺技术、工程控制方面应满足以下条件：保障在“零手操”岗位人员配置状态下的应急处置能力，具备远程、快速控制泄漏源的能力，能够在事故初期，将影响控制在一定程度下，然后再进一步开展人员进入事故现场的应急。

相关标准建立如下，纳入“零手操”装置的验收条件之一。

由于网络分割或障碍物问题所引起的局部最大化问题，为了能够有效的避免这种问题，有效的评估下一跳节点的邻居节点数能够有效的避免局部最优化问题.利用公式（15）来评估下一跳邻居节点度数ρavail

1.3.1 工艺技术水平提升——消除、降低泄漏源的风险

工艺上考虑取消或减少危险物料存量：如液相改气相，间歇改连续，降低车间内部危险物料储存量，微型反应器的运用等。

设备上考虑防泄漏措施的升级保护：如易冲刷的弯头、三通及特殊介质（氟化氢、液氯等）管件管道加厚，进出料管道采用嵌入式且可更换结构；碳化硅设备运用于温度较高、组分复杂的酸性介质，波纹管阀门运用于含氯介质，以及因康、哈C 等特材设备的运用等。

密闭化设计和改造：剧毒、危险性较大的物料，如氟化氢、液氯、三氧化硫介质的卸车区、氟化氢、液氯、溴储罐区密闭化，导热油、溴化系统设置独立房间等。

加强工艺防腐和设备腐蚀监测管理：对易腐蚀部位设置水分、酸碱度、流速等参数监控；重点部位每年开展脉冲涡流扫查，必要时引入在线腐蚀监测；梳理测厚标准，强化测厚管理。

1.3.2 工程控制措施提升——远程、快速对泄漏源进行控制

自动切断：涉及氟化氢、液氯、溴、盐酸、硫酸、三氧化硫等高毒、腐蚀性介质的设备应具备DCS 安全联锁停车或一键停车功能。

远程切断：所有含易燃易爆、有毒及易挥发的强腐蚀性介质的设备进料、出料阀门和热媒、冷媒进出口阀门须采用远程控制阀门，具备远程切断功能。

远程转移：存有液相的易燃易爆、有毒有害计量槽、中间槽、分离槽、成品槽及塔釜等设备应配套泄漏后紧急转移功能，须配置应急槽或同种功能的槽（压力匹配且介质相互不反应）用于相互转移，且转移用的泵应具有远程启动和切换功能（泵进出口阀门应为控制阀）。

远程吸收：针对泄漏后易扩散的酸性介质（如氟化氢、盐酸、溴）设备或房间周围应采用如下措施：①水幕：水幕进口应加装具备远程开启功能的紧急切断阀；②移动式吸风罩：配备移动式吸风罩并接入吸收塔，吸收塔应具备远程一键启动功能或24 小时不间断运行。

围堰：针对不易挥发或含挥发性介质含量极低的有害介质可设置围堰收集。

雨污系统：罐区、生产装置污水和雨水系统设置自动切换功能，事故状态下实现雨水和污水阀门之间的自动切换，避免发生次生环保事故。

1.4 应急资源保障优化

1.4.1 区域应急资源网络

对于自动化程度较高和“零手操”的装置，单个车间的应急力量非常有限，要充分发挥周边车间的应急资源和力量，在紧急情况下相互支援，要经常性开展区域联动的应急演练，建立应急伙伴关系。

充分的应急资源是应急抢险救援的基本保障，确保应急过程正常运行。建立一支24 小时备勤的专职消防队和医务室，形成兼顾全面、保障重点的应急队伍，在新趋势下，可以起到补充应急力量的关键作用。

专职消防队和医务室人员要纳入日常员工管理，建立人员能力培训计划，满足岗位的要求，并有专人负责专职消防队和医务室的日常管理。专职消防队是一支常年应急待命状态的队伍，平常要注重应急技能和体能的训练，开展重型防护服穿戴、水带连接、往返跑等项目训练，并且要参与到车间应急演练中，融入公司应急体系。要充分发挥医务室院前救治的作用，编制企业危险化学品救护手册，让专业的医生和护士对班组成员进行自救、他救的培训，与车间开展演练。

1.4.2 全厂应急报警系统

事故状态下，快速获取事故信息，迅速集合应急力量，制定正确有效的应急处置措施，是应急成功与否的关键。因此，在第一时间获取事故信息，才能保障应急响应的效率。建立全厂应急报警系统，事故状态下，让所有车间及时获取事故信息，采取针对性的应对措施，相邻车间做好应急支援或者疏散的准备。

事故与报警分类：主要分为物料泄漏、火灾事故、人员受伤三类，事故车间触发报警后，所有车间声光报警，显示事故车间位置。

报警装置安装位置：在每个装置出入口安装，控制室处设置全厂报警装置图形显示，一旦触发报警，控制室内显示报警点位。

应急频道设置：所有车间配备一台应急对讲机，常设16 频道，24 小时保持畅通，在应急情况使用。

1.4.3 维护和检查

开展日常检查维护考核，保证应急物资正常使用、人员处于高水平应急状态。不仅要检查应急物资的完好性，更要注重人员的应急能力，因此在日常考核检查过程中，应检查人员应急知识和技能的掌握程度，例如：每月抽查考核人员穿戴重型防化服的准确性和速度，车间应急物资存放点的位置，应急设施的使用方法，公司紧急集合点和报警电话等。将检查结果与车间的安全绩效挂钩，确保车间应急管理水平保持高水准。

2 总结

当前化工行业发展的新趋势是自动化程度越来越高、现场操作人员越来越少。化工企业应顺应新趋势，提升应急管理水平，主要从四个方面进行提升：（1） 现场处置方案优化提升；（2）人员配置和应急人员能力优化提升；（3） 工艺技术和工程控制措施优化提升；（4） 应急资源保障优化提升。