机场不停航施工注意事项

周帅

（山西机械化建设集团有限公司，山西 太原 030009）

0 引言

机场施工具有工程量大、施工关联部门多、施工安全要求高等特点，同时机场施工质量也关系着航班飞行安全性，受到了更多的重视，特别对于不停航施工而言，为机场施工增加了难度。鉴于此，结合某机场跑道建设施工案例，论述施工技术措施并提出几点施工注意事项，以提高机场施工建设质量具有重要意义。

1 机场施工工程概况

西南某机场每年旅客吞吐量能够达到30 万人次，每年货邮吞吐量能够达到1200t。该道面施工为新建长度和宽度分别为3000m 和50m 的一条跑道、两条垂直联络道长度为250m，宽度为15m、站坪长度为360m，宽度为135m，共设置C 类机位6 个。现场地质情况较为稳定，为避免对航班的飞行及机场的运营产生影响，计划采取不停航施工，施工重难点及技术措施如下。

2 机场施工难点及特点

2.1 施工时间紧

民航机场每天施工时间仅有几小时，每天停航时间和开航时间分别为00:00 和06:30，除去施工人员进场及施工准备等时间，每天正常施工时间仅在6h 以内。若出现航班延误或航班备降，将使施工时间在6h基础上进一步缩短，导致施工工期过于紧张。

2.2 施工成本高

该机场施工采取不停航施工模式，虽缩短了施工时间，但施工器械的使用量也明显下降，导致施工成本的增加。此外，为保证施工进度影响到机场的正常运营，在施工时需应用到新材料及新工艺，为提高混凝土早期强度，混凝土中加入一定量的早强剂，在每天收尾阶段均需复原回填施工现场，工程量加大也会导致施工成本的增加[1]。另外，为避免不稳定性因素影响机场运行安全，对出入机场的人员及机械设备进行严格的安全检查，施工车辆依照机场部门所划定的路线行走。施工时可能对机场附属设施产生影响，地面开挖时影响地下管线、现场机械施工影响机场净空、车辆运送材料时将对航空器的安全产生影响，因此对施工安全有着极高要求。

2.3 关联部门多

该民航机场扩建跑道施工将对机场原有的基础设施产生影响，比如机场给排水设施、通信设施、安防系统以及灯光线路等，因此施工中需联系机场相关部门，明确各项设施布局位置后对施工方案予以完善，确保施工方案具备可行性。在管线布置以及新旧管线衔接等方面，还需与原有部门进行协调沟通，关联部门较多导致施工流程烦琐。

3 案例机场施工技术措施

3.1 施工前准备工作

机场不停航施工在施工安全系数方面要求较高，施工时原有民航机场仍常规运行，应绝对保证施工期间的安全，一方面需依照机场部门规划的既定线路行驶车辆，最大限度减少对原有设施的影响，另一方面还需落实施工技术及安全交底等施工准备工作，做好现场施工前规划。

3.2 确定机场施工拌和站位置

该机场跑道施工以不停航为基本条件，应尽量缩短施工时间，以免对飞机的正常飞行产生影响，合理规划混凝土拌和站的位置，保证施工时能够在25min 内将材料运输至摊铺作业现场。依照上述要求，该项目将混合料拌和站位置设置在航站楼东侧500m 处，依照机场航班计划及相关部门规定合理拟定运输车辆行车路线，将材料运输时间控制在25min 内。在材料运输途中落实相应防护措施，避免粉尘或砂土影响到机场运营的净空[2]。

3.3 施工时间规划

机场不停航施工作业对施工时间有着精准要求，该机场跑道混凝土施工时间规定为每天0:00—6:00，在0:00 时方可经现场负责人与机场管理人员沟通允许人工、材料及设备进场，在5:30 后陆续进行设备撤场、道面清理、人员撤场等工作，于6:00 前完成所有参建主体的撤场，该项目详细施工时间规划如表1 所示。

表1 机场施工时间规划

3.4 模板制作及安装

道面施工所用模板为特制定型钢模板，其高度比面层设计厚度小15mm。在直线段根据分块情况设定模板长度，在竖曲线段或小曲线半径位置则设置规格为1~3m 的短模板。为避免拉杆孔漏浆，模板拉杆孔为圆形塑料堵扣且插入孔孔径较杆件直径大2mm。利用角钢三脚架对钢模板予以支撑，两端分别利用螺栓与筋板、活口套筒并将钢钎插入套筒中进行连接固定，控制固定间距在1m 以上。

利用隔行跳立的形式对模板进行支设，控制纵向相邻的两仓混凝土板的横向施工缝错开间距在一块板间距以上。模板固定后利用油毡或胶带对接头、模板与基层接触部位进行黏贴密封处理。在混凝土浇筑施工前将脱模剂均匀涂抹于模板表面。完成模板安装后，铺设隔离层土工布，通过多人一次摊铺成型的方式进行铺设，避免铺设过程中在搭接缝位置出出现褶皱等不平等问题。

3.5 混凝土卸料及摊铺

车辆卸料时确保将高度控制在1.5m 以下，做到均匀且缓慢的卸料。在卸料的同时安排专人予以指挥，确保卸料到位，避免卸料过程触碰到其他施工设施或仪器设备。混合料卸料完毕后，根据机场所安排的既定路线指引车辆及时离开现场。混凝土由边角位置向中间位置进行摊铺，对于自卸车量无法均匀卸料的位置，安排施工人员进行人工运料摊铺，保证人工动作轻缓，以免出现骨料离析。将摊铺的松铺系数控制在1.10~1.25，每条仓每次浇筑长度控制在150m 以内，将混凝土入模温度控制在28℃以上。图1 为机场不停航摊铺作业。

图1 机场不停航摊铺作业

3.6 振捣施工

利用机械设备将混凝土初平5m 左右后，安排进行排式高频振捣器振捣。将振捣棒端头控制至基层表面的距离在6~10cm，控制棒身向外侧倾斜并与混凝土面间夹角为40°~50°。开始振捣时控制振捣器速度在0.8m/min 以内，实现全宽全后振捣，若需后退则将振捣器提起后再后退。对于混凝土板边角、接缝部位则利用插人式振捣器进行振捣，沿着接缝位置使用插人式振捣器再次振捣一次，注意拉杆位置是否出现偏移。对于异形板、道肩位置，分别行插人式振捣棒振捣、边角部位复振以及平板振拖振。对于预埋件、钢筋补强区，以焊接方式固定补强钢筋，实施分两层摊铺振捣。

3.7 找平、做面施工

找平施工借助于长度为5m 的铝合金刮平尺，对平整度进行检查并将表面多余水和浮浆清理干净。对模板的高程和平面位置利用测量仪器进行复测，确保表面平整。

找平施工完毕且混凝土表面无泌水现象后进行做面施工，做面施工工艺如下：①利用塑料抹抹面，将混凝土表面的石子压下，确保混凝土上方为均匀分布的水泥浆。②利用特制收光抹子抹面，横向拖动收光找平，有效控制道面混凝土的平整度。③利用钢抹抹面，将混凝土表面的小石子、砂颗粒向板面压入，最大程度减少砂眼和表面不平整问题[3]。对于混凝土表面泌水问题，则多次进行塑料抹抹面，消除表面泌水。

3.8 拉毛施工

该跑道道面平均纹理深度在0.6mm 以上，此次施工利用尼龙棒制毛刷进行拉毛施工（下层和上层直径分别为3.0mm 和2.5mm）。联络道和站坪的平均纹理深度则在0.4mm 以上，利用聚乙烯条制毛刷进行拉毛施工（下层和上层直径分别为2.5mm 和2.0mm）

3.9 养护、拆模施工

在混凝土表面手指按压无明显印迹后，实施覆膜养护施工，将混凝土内外部温差控制在15℃。混凝土达到一定强度后，予以拆模施工，于拆模后对混凝土侧壁予以严密覆盖养护。

4 机场施工注意事项

4.1 保护施工地下管线，避免影响航班飞行

为避免对地下管线形成损坏，影响航班的正常飞行，在施工前与机场相关部门积极沟通，收集现场既往施工资料，如勘查报告、施工图纸等，明确地下管线的标识与走向，分析机场建设范围内的管线类型及作用价值，评估施工作业对管线的影响，制定完善地下管线保护方案。在施工时对地下管线的埋深、布置及走向与所搜集的资料是否一致进行验证，在施工范围四周位置分别挖设“井”型探沟，通过探沟明确管线的方向，探沟长度为2m，宽度为0.5m，每间隔10m 挖设一个，挖设深度控制在1.2~1.5m[4]。确定管线布置后，将标记牌设立于探沟旁，标明管线相关内容，根据现场收集的资料，绘制施工现场管线分布图，根据管线情况进行原地保护、迁移管线、废除管线等处理。该项目施工范围内共计发现50 余根电缆，包括动力电缆、安防系统电缆、灯光系统电缆及航飞导航系统电缆等，通过落实施工地下管线保护，未对电缆产生损坏。

4.2 明确施工质量检测标准

该项目为保证机场不停航施工质量，避免施工风险事件出现，施工过程中高度重视施工质量检测工作，表2 为质量检测方式及检测标准。

表2 机场施工质量检测方式及检测标准

4.3 制定施工应急预案，及时处理突发事件

该项目施工中重视施工质量、严把施工进度的同时高度重视施工安全性，为避免出现突发事件而对机场正常运行及施工进展产生影响，制定如下施工应急方案：①机械设备应急预案。考虑到施工时间紧张，为防止出现施工设备故障原因导致工期延误，在设备进场时予以双套配置，做到一用一备保证施工作业连续性。为加快现场清扫效率，以自动清扫车配合人工清扫的方式开展道面清扫，同时配备3 台75kW 发电机、4台抽水水泵及抽水带、两台夜间照明车，依据现场需求进行调整。②电缆抢修预案。配备专业的抢修设备及材料，一旦出现电缆损坏能够及时处理。③避让飞机应急预案。在施工时若突发未预告的飞机紧急迫降，为保证飞机能够顺利、安全迫降，施工人员及设备需在机场规定时间内撤离施工现场。因此，在应急预案中划分飞机迫降时的安全地带，同时安排应急处理时现场清扫作业及设备设施紧急撤离计划[5]。

5 结语

综上所述，机场施工具有时间紧、成本高、施工流程烦琐等特点，不停航施工加大了施工难度，应充分做好施工准备，规划作业时间并拟定技术方案措施以保证施工质量，同时做好地下管线保护、强化施工质量检测并制定应急方案、对策等，确保机场施工高质高效进行。