降低C 14.58 tex纱千米棉结的生产实践

金 波

(咸阳纺织集团有限公司 一分厂，陕西 咸阳 713100)

0 引言

千米棉结是衡量纱线质量的重要指标，直接影响布面风格和染色效果，是客户经常反馈甚至索赔的纺部质量问题，尤其是全面使用机采棉后，由于原棉杂质多、短绒率高，使成纱棉结进一步增多，控制棉结的难度更大。C 14.58 tex纱是普梳纱生产中最具代表性的品种之一，大部分纺纱企业均有生产，笔者公司生产的该品种纱千米棉结经常大于400个，而同行先进企业千米棉结小于200个。为提高市场竞争力，尽快降低C 14.58 tex成纱千米棉结迫在眉睫。

笔者公司围绕降低成纱千米棉结的问题，在纺纱全流程开展技术攻关实践，通过优化清梳、并粗、细纱工艺，更换新型梳棉针布，推广细纱加长上销等措施，使C 14.58 tex成纱千米棉结由400个降低到200个以下，达到了预期目标，同时成纱条干、细节、粗节也明显改善，后纺工序断头减少、效率提高，布面风格好，为公司提质增效发挥了重要作用。

1 纺纱工艺流程

C 14.58 tex纱的工艺流程：TC5型梳棉机→FA313型并条机(头并)→RSB-D45型并条机(末并)→CMT1801型粗纱机→JWF1516型细纱机。

2 清花工序

以100%新疆机采细绒棉为纺纱原料，其含杂率大于2.5%，短绒率大于17%，远高于手摘棉。针对机采棉含杂多、短绒多的问题，清花工序应重点从多排杂、控制棉结和短绒等方面采取措施。

2.1 发挥清花双轴流和精开棉机的排杂作用

因机采棉含杂多，为了使大杂在清花工序早落多落，减轻梳棉负担，故对清花工序两个落杂点进行工艺调整，将双轴流开棉机的尘棒隔距调至最大刻度“4”，精开棉机排杂口的导向翼开口角度调至最大比例“99%”；在不落白花的情况下，落棉偏大掌握。

2.2 降低打手转速

双轴流打手转速由780 r/min降至520 r/min，精开棉打手转速由700 r/min降至580 r/min，降低打手转速可减少因打击而产生的棉结，降低清花棉结。

2.3 提高抓棉机和双轴流开棉机运转率

经实测，目前抓棉机运转率仅为65%。双轴流开棉机和抓棉机通过管道直接连接，只要抓棉机在运行中，双轴流开棉机就有棉流经过，故两者的运转率是相同的，即提高双轴流开棉机运转率就是提高抓棉机运转率。为了勤抓少抓，抓棉机往复速度为15 m/min(最快速度)，提高抓棉机运转率可通过减少抓棉小车每次往复下降动程来实现，故将下降动程由1.5 mm～2.0 mm减小到0.7 mm～1.0 mm，大幅降低了抓花量，抓棉机和双轴流开棉机运转率达到约90%。抓棉机输出的棉束质量大幅减轻，使双轴流开棉机排杂效果得到明显改善。为了控制好运转率，轮班人员每天下班前将本班抓棉机机显运转率发送到工作交流群，以便车间监督。

2.4 提高多仓混棉机和精开棉机运转率

精开棉机和多仓混棉机直接相连，提高精开棉机运转率就要降低多仓混棉机给棉罗拉的转速，实现少喂勤喂。通过试验将多仓混棉机给棉罗拉转速由40%降低到32%，多仓混棉机和精开棉机运转率均由50%提高到80%以上，在保证供应的同时增加除杂效率。

2.5 降低风机转速

降低风机转速可减少风机叶轮对纤维的打击，避免产生棉结和短绒。多仓进棉风机转速降低后可使双轴流打手室的负压减小，有利于杂质从尘棒下落。通过反复试验，将抓棉机后输棉风机转速由75%降低到50%，多仓进棉风机转速由70%降低到60%，减少了因风叶打击产生的棉结。

2.6 降低多仓混棉机换仓压力

将多仓混棉机换仓压力由400 Pa降至300 Pa，多仓供应基本正常，也不会影响仓内已开松棉花，有利于后方的精开棉机排杂。

2.7 增大精开棉机排杂口负压

通过调大精开棉机排杂风道的风门，使精开棉机排杂口负压由700 Pa增大到800 Pa以上，排杂管吸力增加，减少了排杂堵塞，利于落杂。

通过以上调整，清花工序排杂能力增强，落棉率从1.2%提高到2.0%，棉结增长率降低，棉束质量减轻，为其梳理打下基础。

3 梳棉工序

梳棉工序是影响成纱棉结的最关键工序，影响因素包括针布型号、针布状态、梳理隔距、落棉率、台时产量、速度配置等，而优选针布型号、更换到期针布是降低棉结最有效的措施[1-2]。

3.1 加快更换梳棉到期针布

笔者公司在特吕茨勒梳棉机上进行锡林金属针布选型试验，每隔一段时间对不同锡林金属针布进行对比试验(见表1)，最终选择格罗茨-贝克特锡林金属针布，使用效果良好。

表1 梳棉机不同锡林金属针布类型对比试验

分析表1试验结果，格罗茨-贝克特950 齿/(25.4 mm)2齿密的锡林金属针布比原车同齿密特吕茨勒到期锡林金属针布棉结下降约55.4%；格罗茨-贝克特1000 齿/(25.4 mm)2齿密的锡林金属针布比同型号950 齿/(25.4 mm)2齿密的锡林金属针布棉结下降约22.3%。因此，笔者公司尽快更换了到期针布以保证梳棉机的梳理质量。

3.2 增大梳棉排杂风道负压

逐台检测梳棉风道负压，通过调大管道风门和更换部分除尘状态不良的滤袋，将梳棉风道负压从750 Pa提高到1000 Pa，刺辊落杂三角区的堵塞频次大幅减少，棉网清洁器排短绒能力增强，梳棉总落棉率由8.0%提高到8.5%～9.0%。通过对比试验，C 14.58 tex品种千米棉结由303个降低到247个，下降了约18.5%，见表2。

表2 不同梳棉风道负压对比试验

3.3 发现并消除落后梳棉机台

在日常检查及工艺试验过程中发现，个别梳棉机台成纱棉结特别高，为此，笔者公司根据质量情况，对梳棉棉网质量进行逐台检查，并统计机上棉网棉结总数；另外，通过逐台对梳棉机进行纺纱试验，确定C 14.58 tex品种的并条、粗纱、细纱工序固定在一条线路，同台、同眼、同锭进行纺纱试验，使落后机台及时被发现。对于落后机台，校准、收紧隔距，严重机台更换状态不良的针布或降低出条速度，保证质量满足要求。

3.4 进行机台区分

梳理同一品种时根据针布状态和棉网质量进行机台区分，质量好和质量差的梳棉使用不同的条筒颜色，与并条固定供应，对棉结要求高的C 14.58 tex品种使用质量好的生条，使其棉结稳定在较好水平，而质量较差的梳棉固定供应C 18.2 tex品种。

3.5 增加后固定盖板试验对比

针对TC5型梳棉机纺纯棉品种标配6根后固定盖板，还有6根空位置，笔者公司增加6根后固定盖板进行试验对比，试验结果见表3。

表3 增加后固定盖板试验

从表3结果看，增加6根后固定盖板效果较好，C 14.58 tex品种成纱千米棉结降低了76个，降幅达20.8%，目前正在推广中。

梳棉工序通过更换锡林针布、加大排杂风道负压、查找消除落后机台和给C 14.58 tex品种固定供应质量好的梳棉机台等措施，为降低棉结打下基础。

4 并条工序

并条工序的牵伸分配对棉条中弯钩纤维的伸直效果有较大的影响，若弯钩纤维伸直，则牵伸过程中的棉结增长率就低。按照弯钩理论，头并前弯钩纤维多，牵伸中弯钩纤维不易伸直，故头并总牵伸倍数要小，后区牵伸倍数要大，避免前区集中牵伸；而末并纤维主要是后弯钩，牵伸中弯钩纤维容易伸直，故总牵伸倍数要大，后区牵伸倍数要小，集中在前区牵伸，即“顺牵伸”工艺。并条采用“顺牵伸”工艺，但头并、末并牵伸分配相差不大，所以在C 14.58 tex品种上进一步降低头并牵伸，加大末并牵伸，其工艺试验数据见表4。

表4 并条牵伸倍数试验

从表4试验结果可知，进一步降低头并总牵伸倍数，加大末并总牵伸倍数后，成纱千米棉结降低了112个，降幅达39%。

5 细纱工序

5.1细纱工序使用隔距块压力棒或加长上销能有效增强牵伸区对纤维的控制，有利于弯钩纤维的伸直，减少棉结产生[3]。笔者公司在JWF1516型细纱机上全部纺C 14.58 tex纱，使用普通上销和较小的隔距块，相比加长上销和压力棒隔距块，牵伸区对纤维的控制作用较差，具体工艺参数见表5。

表5 细纱机工艺参数

5.2为了改善条干质量、降低棉结，将普通上销更换为加长上销，并进行优化试验。试验中发现，要充分发挥加长上销的作用，就必须把加长上销位置尽量向前移，缩小浮游区，使上销前沿到前胶辊后表面的距离小于1.5mm，上销前沿下表面到前罗拉上表面的距离为1.5 mm，且该距离越小，成纱指标改善越明显。调节过程中发现，当上销前沿完全接触到前胶辊时，上销前沿下表面到前罗拉表面仍有很大距离。为此，通过调整洋元隔距，将前胶辊的前冲量由3.0 mm增加到4.5 mm，为上销前移腾出空间，使上销位置能够调节到理想状态。加长上销在前胶辊不同前冲量位置时的试验对比，见表6。

表6 加长上销在前胶辊不同前冲量位置时的试验对比

从表6试验数据可看出，使用加长上销并优化工艺后，成纱条干和棉结改善非常明显，但在生产过程中出硬头严重，断头多，生活难做。

5.3为了减少出硬头，将粗纱捻系数由117降低到108，细纱钳口隔距由2.5 mm改为3.0 mm，出硬头问题得到解决，质量也基本稳定。不同细纱钳口隔距块成纱质量对比，见表7。

表7 不同细纱钳口隔距块成纱质量对比

5.4随着梳棉针布逐台更换和各工序工艺措施的落实，正常周期测试的C 14.58 tex品种千米棉结由400个降低到260个。虽然改善明显，但还未降低到200个以下的先进水平，于是笔者公司又进行缩小细纱前区罗拉隔距试验，结果见表8。

表8 不同细纱前区罗拉隔距成纱质量对比

5.5缩小细纱前区隔距后，上销位置要同中罗拉一起前移，为了给上销前移留出空间，前胶辊的前冲量还要继续加大，通过表8试验结果选择前胶辊前冲5.0 mm，成纱千米棉结可降到180个以下。但推广后，细纱出硬头问题又有所增加。为减少出硬头，在罗拉隔距、前胶辊位置一定的情况下，将后区牵伸倍数由1.145增加到1.186进行试验，出硬头问题有所缓解，试验结果见表9。

表9 增加后区牵伸倍数成纱质量对比

6 结语

6.1清花工序提高单机台运转率，有利于开松排杂；适当降低风机转速，能减少对纤维的打击，避免棉结增加过多。

6.2梳棉工序要优选针布型号，更换到期针布，适当加大排杂风道负压，发现并整修落后机台，用棉网质量好的梳棉机固定供应棉结要求高的品种，能有效降低成纱棉结。

6.3并条通过优化顺牵伸工艺，增强弯钩纤维的伸直效果，可减少棉结产生。

6.4细纱使用加长上销，将加长上销的前冲量调整到位，能明显降低成纱千米棉结，但使用加长上销后，要对粗纱捻系数、细纱后区牵伸、细纱钳口隔距进行调整，避免出硬头。