浅析装配式叠合板后浇板带与拼缝细部节点施工技术

唐宝鑫

（中国建筑第四工程局有限公司，西安 710000）

1 引言

随着住房和城乡建设部《“十四五”建筑业发展规划》明确，我国要大力发展装配式建筑，提高建筑业工业化、数字化、智能化，创建装配式设计与生产标准化体系，提高生产与施工的智能化，提高装配式构件的使用规模，进一步提高装配式建筑综合效益。

近几年，国家及地方政府相继出台相关政策，大力推动装配式建筑的快速发展。部分地方政府要求，新建建筑装配率不应低于30%。相比传统现浇整体式方式相比，装配式建筑具有节能环保、提高效率、质量可靠等优点，符合绿色建筑的要求。其中，装配式叠合板应用范围相对较广，叠合板后浇板带与拼缝处施工不当易造成拼缝漏浆、错台、拼缝不密实等质量问题[1]。

本文主要以空港阳光里棚户区改造4期东区项目为例，对装配式叠合板在多层住宅应用中存在的问题进行总结，详细介绍了叠合板后浇板板带与拼缝处减少漏浆的处理方式，为以后相似项目提供借鉴经验。

2 工程概况

空港阳光里4期东区项目位于陕西省西安市西咸新区，为当地村民回迁工程。总建筑面积17.66万m2，共包括18栋楼，其中1#、2#楼1层为商铺和6层的多层公共建筑，3#楼为2层商业的多层公共建筑，4#、5#楼、7#～18#楼为7层住宅楼，6#楼为3层幼儿园，9#楼为1层商业建筑，地下室为整体车库，局部地下2层，地下1层设置有人防工程、设备用房、车库，地下2层为设备用房。结构形式为框架/剪力墙结构，结构安全等级二级，抗震设防烈度8度，最大建筑高度20.8 m。

该项目除3#、6#、9#楼外，其余各楼栋2～7层结构板均采用预制装配式叠合板，共计10 686块叠合板，装配率达31.29%。叠合板类型为桁架钢筋混凝土叠合板，主要有两种规格：60 mm（预制）+70 mm（现浇）；70 mm（预制）+90 mm（现浇）。

3 工艺原理

装配式叠合板后浇板带模板自拉加固体系主要针对采用传统木模支撑体系的预制叠合板施工。为了增加装配式混凝土楼板整体性抗震性能，相邻两楼板之间通过预留钢筋与混凝土后浇带以此来连接成整体。叠合板后浇板带采用与周边楼板相同的模板支撑方式，底模板刚度较小，浇筑混凝土时，易造成叠合板板带处下部边缘翘起，造成板带漏浆、错台等质量问题，严重影响顶板的观感质量及平整度。后期模板拆除后，需对板带漏浆、错台等质量问题进行人工打磨修补。打磨修补工作量大，增加额外的施工成本[2]。因此，选择合适的叠合板后浇板带模板支撑，对后浇板带薄弱处进行加固，对后期浇筑成型后顶板质量的影响是重中之重。

项目部通过对比分析，提出以下解决措施。

1）在叠合板板带上搁置废钢筋（直径20 mm以上），废钢筋顶部焊接在丝杆上（可采用从地下室外墙切割下的止水螺杆），底部用3型卡固定在板底，形成自拉加固体系（见图1），按照间距1 m进行布置，增加模板的刚度，抵消叠合板板带在混凝土浇筑时的冲击荷载避免模板发生变形。

图1 叠合板板带自拉加固体系

2）为降低板带漏浆风险，同时在叠合板接缝定位处粘贴海绵条，海绵条位置粘贴务必准确；在模板上弹出两条预制板边缘线，海绵条沿着边缘线进行牢固粘贴，粘贴完成后应及时进行预制板安装[3]。

3）考虑到模板与叠合板的接触面积越大，导致漏浆的风险越大，需减小模板与叠合板的接触面积。后浇板带底部模板宽度为400 mm（板带宽度为300 mm），同时在保证工人安全作业的前提下，在叠合板与梁/墙接缝处，在梁或墙两侧设置400 mm宽的水平模板（整块模板一分为二）并加设支撑，供作业人员行走。

4 施工工艺流程与施工方法

4.1 叠合板安装工艺流程

叠合板安装准备→测量放线→安装支模架→叠合板吊装→叠合板校正→拼缝处支模→水电管线敷设→叠合层钢筋板扎→叠合层混凝土浇筑。

4.2 施工准备

1）根据《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（住房和城乡建设部令第37号），装配式混凝土预制构件安装工程属于危大工程，安装前需编制专项施工方案。

2）叠合板构件在安排生产前，组织构件厂家与各参建单位召开专题会议，明确具体质量要求及工期等，严格把控源头质量。

3）由于叠合板四周存在外露胡子筋，在安装时，与现浇部分梁、墙、柱钢筋存在冲突，安装施工难度较大。在施工前，应对作业人员及班组长进行专项技术交底，明确施工顺序。

4）在叠合板吊装前，应选择有代表性的构件进行试安装，根据试安装效果及时完善施工方案。

4.3 施工方法

4.3.1 测量定位

1）楼面混凝土养护达到1.2 MPa强度后进行测量放线，主体结构采用“内控法”测量。在首层平面复测校核楼层施工主控轴线。在首层平面施工时留置控制线交叉内控点，在内控线的交点上用钢锯条划十字线，并点上红漆作为向上传递轴线的内控点。以4个点是否成矩阵排列为准，其精度误差不超过2 mm[4]。

2）在楼面设置构件定位控制线及高度标识，复核叠合板安装位置与尺寸偏差。

4.3.2 模板支撑架搭设

因该项目为多层住宅建筑，标准层层高2.9 m，模板支撑架采用承插型轮扣式满堂脚手架，立杆纵横向间距900 mm，立杆步距不超过1 800 mm，预制楼板最大悬挑长度150 mm，立杆顶端采用可调顶撑，以方便调节支撑标高，U托内放置双钢管，次龙骨采用40 mm×90 mm木方，木方间距不大于200 mm。

4.3.3 叠合板吊装工艺

1）吊装采用型钢扁担进行吊装；吊索与构件水平夹角β不宜小于60°，不应小于45°；吊装过程应平稳，不应有偏斜和大幅度摆动。

2）吊装宜按照构件编号按顺序进行吊装，以免安装错误。

4.3.4 叠合板构件校核

吊装完成后，根据施工图纸，对构件的型号、规格、构件尺寸、预留线盒线管、洞口及安装位置等进行复核，确保无误，做好复核记录。

4.3.5 拼缝处支模

为解决后浇板带及接缝漏浆，对后浇板带位置进行加固处理，提高模板刚度。同时在接缝处粘贴海绵胶条，降低漏浆风险。具体节点做法如下。

1）叠合板拼缝处（300 mm宽）采用400 mm宽模板进行支模处理，在叠合板板带上搁置废钢筋（直径20 mm以上），废钢筋顶部焊接在丝杆上（可采用从地下室外墙切割下的止水螺杆），底部用3型卡固定在板底，形成自拉加固体系。底部支撑采用传统承插型轮扣式满堂脚手架搭设，增加立杆在拼缝正下方，使用扣件连接，立杆顶部用可调顶托顶拼缝模板[5]。

2）在叠合板与梁/墙接缝处，在梁或墙两侧设置400 mm宽的水平模板并加设支撑，保证工人安全作业面。并在叠合板板边缘四周及中间铺设宽度为400 mm模板，并在叠合板四周边缘与模板接触位置粘贴海绵胶条，海绵胶条粘贴务必准确，防止接缝处漏浆。

4.3.6 水电管线敷设

对管线走线进行优化，避免多层管线叠加，从而导致钢筋保护层厚度不足，出现板面漏浆。

4.3.7 钢筋绑扎

1）在板端支座处，叠合板内的纵向受力钢筋宜从板端伸出并锚入梁或墙的后浇混凝土中，钢筋锚固长度不应小于5d（d为纵向受力钢筋直径），且锚入长度宜伸过支座中心线。

2）叠合板钢筋绑扎时，支座负筋与桁架筋要满绑，加强筋设置锚固间距，后浇带位置节点绑扎符合图纸设计要求。

3）负筋交界处，分布筋绑扎在桁架筋之下，避免多层钢筋交叉造成保护层减小，影响现浇面平整度。

4）叠合板安装与梁主筋交叉处采用先板后梁钢筋绑扎，具体施工工序如下：叠合板吊装就位→放置方木垫块与梁上部钢筋→测量定位箍筋位置→放置箍筋并绑扎梁上部钢筋→下穿底部钢筋→绑扎底部钢筋→放置钢筋垫块→抽出木垫块、下落钢筋就位。

4.3.8 混凝土浇筑

1）在浇筑现浇层前，应对叠合板面认真清扫并浇水湿润，但不应有明水。

2）现浇层混凝土浇筑宜按从中间向两边的顺序进行浇筑，浇筑需连续进行，避免中断。

3）叠合板与周围梁、墙等现浇构件连接处、叠合板后浇板位置处混凝土浇筑时，应充分进行振捣，保证连接处混凝土质量。

4）浇筑混凝土时，应避免对预埋件造成损坏及位置偏移。

5）浇筑完成后应及时覆盖薄膜进行养护，养护时间不少于7 d。

8）拼缝模板及板底支撑拆除：混凝土强度满足要求后，拆除叠合板拼缝模板及板底支撑。

4.3.9 模板拆除，板带螺杆处理

在板面混凝土达到规范设计要求的拆模强度后，对板底模板进行拆除。拆除后对外露螺杆进行切割处理，并在切割端头涂刷防锈漆，以免后期产生锈点。

4.3.10 实施效果对比

项目部通过对比改进前后，叠合板板带混凝土成型质量。采用该工艺对板带及接缝处进行处理后，有效控制了板带漏浆、错台等风险，实施效果较好。

5 结语

本文主要针对叠合板后浇带混凝土漏浆、错台等质量问题提出解决措施。利用废钢筋与螺杆焊接而成的自拉加固体系，对板带模板进行加固，有效控制了叠合板板带与接缝处易漏浆的质量问题。该工艺施工难度低，实施效果好，可推广利用性高。