危险化工工艺生产过程安全管理分析

陈红春

(东明县职业中等专业学校，山东 菏泽 274500)

0 引言

现阶段，由于中国自主知识、技术研发的力量在逐步壮大，化工工艺方面的生产制造技术也已经具备了较为完善的设计研发、生产加工体系，促进了国内工业体系力量的壮大。国内的化工工艺生产领域包含了过个层面，如对原材料的处理、运输、生产、加工等多个环节。而危险化工工艺产品多数情况下是具有很大危险性的，一些原材料除了对人体是有毒有害的，其性质还易燃易爆，尤其在运输、生产加工的工程中，极为容易引发安全事故，不仅会造成经济损失，还会产生社会危害。基于此，对危险化工工艺的生产加工过程，必须要给予高度重视。人们必须要明确其风险危害，全面树立起安全意识，并且严格落实安全管理制度，保证危险化工行业安全稳定的发展。

1 国内危险化工工艺现状与特点

在化工行业的生产加工过程中，会涉及到化工工艺产生、流程的设计加工，因其具备较高含量的技术和工艺流程复杂的特点，因此也加大其设计生产中的危险性。一方面是由于在化工工艺的设计前期，一些基础原材料缺少相应的工业化检验和测试，所以在生产加工过程中的数据可靠性有所降低，使得化工工艺的设计和一些生产加工设备不相容，影响了效率和安全[1]；另一方面在化工工艺的设计加工中，由于一般的生产加工规模较大，化工设计工作量也会相应的增大，投入的时间、资金较多。所以企业为了提升效益，需要采取一定的措施来缩短生产工程周期，也就导致了在化工工艺的设计加工过程中，会出现边开发、边设计的情况。如若出现设计频繁改动的情况，可能会存在一定的安全风险。

化工工艺的生产加工流程，主要是涵盖到了原材料的选择、运输、工艺提炼、生产加工、管理等方面。由于化工材料本身就具有危险性、复杂性，尤其在动态化的生产过程中，危险性也会增大。因此必须要严格按照生产流程规范来开展加工管理，综合分析各种材料的特性、危险因素来选取原材料。比如一些对人体具有毒性、腐蚀性的原材料，必须要选择严密适当的容器来作为运输和储存工具。化学原料在生产加工工程中发生危险事故的概率要远远高于一般工业，如果出现意外，就可能会导致极为严重的后果。在安全生产方面，化工行业也是属于高危型行业，国家对这个行业安全管理要求极为严格。即使在这样的要求管理下，每年依旧还会由于管理、操作不当等问题导致的安全事故发生。

如在2019年江苏响水、河南三门峡发生了重大安全事故，为化工行业的安全生产敲响警钟[2]。而国家和相关的地方政府也为了进一步落实安全保障，相继出台下发了各种安全管理条例、生产指导措施等，都是为了提升各个地区化工园区安全稳定，保证危险化工原料、化学品的管理安全保障，预防和减少危险事故的发生。

2 影响化工生产安全的问题因素

2.1 工艺流程处理中存在的隐患风险

在化工产品的流程处理过程中需要注意的安全问题很多，如：化学工艺中的水质处理方面、相关设备的安全方面，都需要人员给予高度的重视。为了保证化工产品生产流程的安全运行，对生产中水质的处理要求也十分重要。如果不进行及时处理，生产场地可能会发生污染或者腐蚀危害，设备中的水垢会导致生产设备局部温度呈现出不均匀的状况，影响到气体和水的导热和正常的加工循环。此外，不重视对设备的清洁处理，可能会减少设备的使用寿命，设备更加容易出现故障，严重的可能会引发变形、泄漏、爆炸等事故。因此，在生产加工的过程中，设计良好的工艺流程处理方案十分重要。

2.2 企业安全生产防范意识的疏忽

在化工企业的生产加工过程中，绝对不能忽视的问题就是安全生产管理的问题。无论是管理层人员还是基层工作者，他们的安全防范意识都会直接影响到企业的生产安全和效率。而发生安全事故的原因往往也是多方面的因素，比如在安全管理制度方面不成熟、落实不严格、生产技术标准与规定不匹配等。一般而言，如果企业管理人员自身的安全管控意识较差，就可能会导致基层人员在安全规章制度方面存在严重缺失的状态，如：一些企业人员不会积极主动地学习相关的安全防范知识、企业缺少安全教育和日常督促警告等。生产安全意识的疏忽就会导致在工艺生产过程中安全管理机制流于表面，管理人员履行职责不到位，基层人员疏忽大意等，日常的管理维护与生产运行存在脱节，使得过程中不稳定因素增加[3]。

2.3 设备老化，人员操作疏忽

化工工艺的生产加工，需要广大一线操作人员的支持。但是由于每个一线操作人员的经验、水平都不相同，安全防范意识和问题处理效率也不同。如一些常年坚持在一线岗位的员工，他们的生产工作经验就较为丰富，安全意识较强，对生产过程中很多岗位和流程步骤都较为熟悉，也有一些应对突发事故和危险的经历经验。所以在出现一些紧急情况时，可以快速做出反应，减轻事故可能带来的损失。而且这一部分人员对化工材料的性质和危害也十分明确，对工作内容的熟系让他们的操作更加规范，可以极大减少工作流程中出现事故的概率。

相反，在工艺生产岗位当中，也会出现一些安全意识淡薄、工作经验不足的人员，这些人员往往会是引发事故的重要因素。结合往年出现的很多安全事故的发生原因来看，一些员工安全意识淡漠、专业操作水平不足，可能就是存在失误的重要原因，比如在工作过程中对周边情况设施观察不仔细、操作疏忽大意、应急处置能力较弱等，从而引发事故[4]。此外，一些企业工厂由于人员流动性较大，在员工的安全培训方面还未及时跟进，或者日常的安全教育不到位，这都会提高事故发生的概率。

3 危险化工工艺生产过程中的安全管理防范

3.1 强化人员安全意识，做好岗前培训

3.1.1 要切实落实好安全生产责任

企业管理方面就需要不断强化人员的安全防范意识，应该定期开展安全生产研讨会，阶段性地总结当前的生产效率、安全管控情况等，并对其中发生的问题进行经验总结；认真落实安全宣传工作和安全生产的教育工作，将强化人员安全意识作为一个常态化的管理工作来进行。围绕相关工作来构建合理安全的手段，形成科学化安全生产系统保障，及时评估和分析生产期间可能出现的风险因素[5]。

3.1.2 落实岗前培训机制

技术人员、施工人员应该需要经过规定的考核之后才能上岗作业，一些特殊岗位的人员必须要持证上岗。在化工企业中，需要建立整体化的管控联系，企业内部要建立从工厂、车间、班组三个层级的安全教育管控体系，并制定相应的培训管控机制。管理人员需要重点明确其中的具体培训要求，有条件的企业可以建立教育培训档案，设计符合生产流程的培训计划，并且定期评估和监察培训的效果。

3.1.3 强化人员的安全防范意识

化工企业需要严格依照国家制定的相关安全指导和管理措施，定期对内容人员开展教育培训，强化人员的安全防范意识。让一线作业人员都能熟练地掌握基本的安全常识，明确各个岗位中的关键操作要点、流程以及危险性。同时，也需要定期培训人员对危险识别判断、应急处置和紧急避险等技能，人员必须要熟知如何穿戴防护用具。如果后期出现设施设备、工艺技术流程发生变化的情况，企业内部就需要从各个层级来进行再教育，不但可以强化人员的专业素养和安全意识，也让他们时刻明确化工企业的特殊性，重视自身和他人的生命安全。

3.2 优化安全管理制度

无论哪个行业，安全问题都是需要时刻防范和关注的。只有从上到下将安全管理落到实处，才能切实保证防控工作的有效化、合理化，从而来降低风险因素的发生概率。所以从安全管理制度方面来考虑落实，就需要从以下六点做起：

第一，化工企业内部的所有人员，应该都需要了解相关的安全管理要求，尤其是一线操作人员，还需要对其中各个岗位的安全要求、安全技术管理规程、细则机制都要掌握了解；

第二，要求操作人员在岗作业过程中，必须要遵守相关操作章程，严格安全流程和技术规范来进行操作，特殊作业时需要穿戴好相关的防护器具；

第三，在岗位生产过程中，人员还需要时刻保持高度的注意力，自我防护，避免机械操作失误所带来的人员损伤。真正做到工作中用心谨慎，不麻痹大意，对自己和他人负责；

第四，督导人员也需要定时地进行巡视监察，不能出现人员依靠、坐在操作机械上，也不能让人员携带一些工作以外的器材来工作现场；一些易燃易爆危险品需要放在规定的位置处，使用后也需要放回相应的位置进行妥善管理；

第五，在机械装置中，如果还显示存在压力、蒸汽时，一定要依照规定排放干净之后，才能展开修理维护；严禁人员擅自动手拆卸设备，自行操作维护；

第六，技术维护人员需要定期对设施设备的情况进行检查评估，定期校验确保不会在作业过程中发生故障，导致出现重大事故。

3.3 企业要建立风险防控机制

化工企业需要根据自身使用的化工原材料性质、危险性、生产过程中的危险系数等来设计制定风险管理制度。企业内部可以成立风险防控小组，主要作用是明确在生产加工过程中可能出现的一些风险因素，明确风险辨识范围、作业方法、风险因素出现的频次以及明确划分责任人。定期对风险分析的结果进行汇报整理，并将其公布、应用到后续的安全生产管理工作当中，并根据当前的情况再次进行妥善的修改。

在安全生产中的风险辨识中，监督管控人员需要对相关的上百种危险化学品、二十多种需要重点监管的重点危险化工工艺和化学品进行辨识和防范管控。对企业内部使用的一些生产存储的设备装置也需要进行风险辨识，确保设备的安全可靠性。针对不同装置的负载型、危害性、故障发生率等进行分析评估[6]。

此外，如果企业内部的管理层、人员结构、岗位工作、生产作业设备发生了变化，或者出现了安全事故之后，就需要风险防控小组进行必要的分析排查。必要时要动员企业的全体人员开展风险排查工作，要求所有员工都能积极参与到风险辨识的工作当中，尽可能地将风险范围覆盖到监控范围之内。

4 结语

文章简述了当前危险化工工艺的生产现状和特点，提出了影响化工生产安全的因素，并给出了相关的优化和改进措施，助力企业科学制定生产流程，促进化工行业长远发展。