梭织原材料的生产控制要领

邹腊牙，刘平华

（1.江西恩达集团科技有限公司，江西新余 338000；2.杭州嘉濠印花染整有限公司，浙江杭州 310000）

1 坯布管理

1.1 坯布采购

为了减少因坯布质量所带来的产品问题，并且提升重现性，需加强对坯布的检验，把损失降到最低。采购部门除控制坯布质量（其中包括偷纱、漏纱或以次充好等现象）以外，还要求同色号使用同厂家和同批次的配棉，减少印染过程中的坯布差别，满足印染需要。并要求供应商提供坯布情况，如上浆成分、配棉情况、批次明细和纺织方法等，仓库按坯布批号分类保管和投产，防止因混淆而产生前后色差。

1.2 坯布管理流程

坯布检测：检测坯布数量（码长）是原材料管理的重要一环，也是第一关；另外，坯布的经向缩水率也要进行测试，过大的缩水率影响半制品的伸长率。严谨的检测制度与执行力是保障工厂利益不受损失的主要方法之一。

仓库管理：严格执行坯布数量与内在质量检测，有条件的可以要求供应商对坯布进行2 次外包装，坯布外面用薄膜包装，防水防污。工作人员不能全检摆布、缝头操作时，兼顾质量检查并负责分类，防止因坯疵而产生质量异常。

单独分组：为了最大限度地检测来坯质量，杜绝异常未及时发现或因不易发现被遗漏，并更有利于操作与协调，最终实现把问题截留在投产前，坯检与摆布、缝头单独分出来成立工作组，不接受机台管理，直接由主管或其他单位负责。

合理排坯：调度（计划）中心根据品种属性做好各类数据统计，如半制品伸长率、缩水率以及客户要求的缩水率，还有品种在生产过程中的难易程度。按颜色进行合理排坯，是减少多投或少投而产生浪费的主要方法。

1.4 清单清尾

生产过程中现场检查到位，各类数据的真实性、及时性反馈要快，严格控制半成品，清单清尾注重日清才能月结，杜绝现场甩布或漏布造成的坯布损坏现象。跟单、仓管、生产部门与计划相互协调到位，清单清尾完成的好与坏，计划部门负主要责任。

2 清洁生产

保障机台与现场卫生是杜绝或最大限度减少因沾污造成疵布降等的主要方法。在清洁生产过程中注意如下环节：（1）坯布运输。在坯布装卸过程中，做好防范措施是预防布面沾污、减少布面污渍造成疵布降等的有效方法。（2）坯布翻缝。坯布在翻缝过程中布头尾最易受到沾污，产生疵布概率最大，因此要特别加强翻缝间的现场卫生与翻布、缝头工的规范操作，可以减少布面污渍造成疵布降等。（3）环境卫生。保持布车、机台与周围环境（特别是地面）的清洁，是减少在生产过程中造成布面污渍、污点、色点、色渍最有效的方法之一。（4）厂房保温防滴。多数北方工厂（南方中部或其他地方也有）冬天温度低，在保温、排蒸汽与厂房条件差的情况下，冷热空气对流形成水珠滴到设备、车间任何地方，造成产品滴水现象，难以防护。唯一有效的解决办法就是控制车间温度，没有冷空气就不会滴水。窗户与房顶能进风的地方用双层厚薄膜封住钉好，大门或用厚卷帘处必须专人负责开关，机台或设备水蒸气重的房顶用大功率抽风机抽气。车间内部存储布匹或滴水的区域做好搭棚，机台上做好防滴措施。

3 操作控制

在生产过程中安全、规范操作是杜绝或最大限度地减少因布面异常（如绉条、破边、烂边等）造成疵布降等的主要方法。在生产过程中注意如下环节：

3.1 缝头绉控制

在疵布降等中，绉条占比很大，可占总量的70%～80%，其中缝头绉占的比例又是最高。缝头分为原始缝头与机台缝头两种，提高缝头操作技能做到“平、直、齐”，与保证缝纫机正常状态是减少绉条的主要方法。

3.2 跑边绉控制

在绉条中跑边绉占的比例也很多，产生跑边绉主要有3 方面原因：（1）前工序布未落齐，导致布易跑边，造成跑边绉；（2）机台吸边器异常，导致布易跑边造成跑边绉；（3）机台员工脱岗或串岗，劳动纪律差，造成布跑边，导致连续跑边绉。控制跑边绉要保证每道工序布落齐，吸边器在正常工作状态，加强劳动纪律，杜绝或最大限度地减少脱岗和串岗现象。

3.3 机台绉控制

在绉条中机台绉也占有一定比例，产生原因主要有：设备不水平、机台清洁未做好与员工操作不当。控制方法除加强机台卫生与规范员工操作外，设备部保障机台水平也是关键。

3.4 布车装布管理

布车或A 字架装布的规范操作是避免布面沾污、擦伤或其他瑕疵造成疵布降等的主要方法。如布车装布时，最下面布头拉出全部盖过整车布并盖上布罩，A 字架最外面布头压好并盖上布罩，这样就减少了产生疵布的概率，即使沾污也只会在布头上产生。

3.5 短码控制

机台在生产过程中产生异常需将布从中间撕开，应在缝头处撕；不能在缝头处撕时，需在中间开剪，尽量保证在40 m 以上处撕开，避免因为短码而造成降等。

3.6 撕布管理

机台在生产过程中，严格控制员工乱撕布、乱损布的现象，是有效减少布异常损耗的方法。

4 伸长率控制

4.1 门幅控制

织物张力经向与纬向成反比，当门幅超宽时就影响了布的伸长率，因此生产要以满足客户成品门幅要求以内为基础，尽量避免超宽而造成伸长率受到影响，特别是丝光下机门幅的控制。

4.2 张力控制

因织物张力经向与纬向成反比，在保证纬向门幅的基础上，尽量保证经向张力，从而增加布的伸长率，如在退浆机、煮漂机与丝光机浸碱段加大张力。

5 缩水率、码长控制

5.1 缩水率控制

提高员工的预缩机操作技能与提高员工对质量的要求，是减少过缩或少缩的主要方法。要满足客户对产品的要求，缩水率控制到工厂指标内是控制关键点。

5.2 码长控制

在保障客户与工厂利益前提下，提升员工验布操作技能与提高质量意识，如机台张力控制、码表准确度、靠疵点、靠缝头，复疵员或品管部进行抽验，减少过码或少码。

6 质量控制

做好生产前准备，提高一次成功率，减少返修是原材料控制最有效的方法。

7 绩效考核

原材料控制考核就是生产的投入产出，也可以说是“一等出成率”，对生产管理层可利用目标考核办法，员工可分段分机台进行考核。绩效考核的目的是实现企业与员工“共赢”，企业通过搭建考核平台，提供考核条件，提升员工操作与控制技能，增强员工对绩效的认知与配合，从而提高生产效率。

7.1 缩水率考核

针对预缩机的缩水率进行控制，对操作要点进行培训，并设定缩水率合格参数，制定考核标准。让员工会做、参与考核、做得好。考核目的是减少过缩或少缩现象，保障公司与客户利益。

7.2 码长考核

针对验布机码长统计进行控制，培训操作要点，并设定码长的合格参数，制定考核标准。考核目的是减少过码或少码现象，保障公司与客户利益。

7.3 废布考核

针对车间废布进行控制，培育员工责任感，提高员工自觉性。根据订单结构（单位面积质量）与数量设定合格参数，制定考核标准。考核目的是减少乱撕布、乱损布现象，提高正品率。

7.4 加成率控制

针对调度中心与生产车间投坯计划进行控制，做到排坯准、核算准、计划准，减少过投或少投造成的浪费，生产过程中强调清单清尾现场不留余布。

7.5 现场管理控制

为了减少因清洁问题和生产纪律而产生的布面沾污、擦伤、绉条或其他原因造成的疵布降等现象，加强现场管理，通过检查、巡查等方式对结果进行奖励与扣罚，增加员工责任心，提升员工积极性。

7.6 疵布降等考核

针对疵布降等原因分析，推出整改措施，落实责任机台或个人，设定合格参数，制定考核标准。考核目的是减少降等，提高正品率。

8 考核案例

设备是生产与质量的保障，为生产起到“保驾护航”作用。为最大限度提升设备利用率与完好率，为生产提供安全有力的保障，因此特别加强对设备部门与使用部门的考核管理。设备部全体员工与生产一线各机台员工共同参与、积极配合、相互支持。使用部门规范操作，维护部门加强保养与维护力度。

8.1 考核分配

原则上设备完好率与故障停机率按责任轻重来分担处罚，例如一般故障设备部承担70%，生产部操作机台30%。可定性的事故责任，厂部直接落实相关责任人，如纯属设备原因则全部由设备部承担，机台操作原因则全部由机台承担。

8.2 考核项目

8.2.1 设备完好

固定时间由考核部门、设备部与部门负责人对机台进行全方位检查，发现一处（设备异常如跑、冒、滴、漏，起绉、跳穿、电气异常、开关箱、电柜等）考核一处；设备运行中设备部检查发现问题，由设备部与生产车间内部协调，厂部组织完好率检查，按实际结果考核。

8.2.2 故障停机

在生产过程中由于设备因素或人为操作产生的停台被称为故障停机。故障停机是操作原因考核机台，是机器故障考核设备部门，有异议时由厂部判定。机器故障时，机台挡车第一时间填写维修单通知设备部及时修理（此单作为考核重要依据），维修超过2 h以上，设备部应上报厂部协调。

8.2.3 设备维护费

厂部对物料利用原则是“修旧利废、以修为主”，不能维修需更换的物料做到“以旧换新”。由于设备考核试运行阶段，设备维护费用暂不正式纳入考核范围，厂部只做提示，对特别异常或节约突出的给予一定罚奖。

8.2.4 设备维护

设备巡查：设备部门按车间、区域或机台对机、电维护人员进行责任范围划分。维护人员每天不少于4 次对车间设备进行巡查，发现设备异常在不影响生产的情况下要及时修理好，不能及时修理的要及时反馈上级协同处理。发现机台操作异常及时向机台指出并纠正，向上级反馈协同处理。

停台维修：机台任务不饱和、机器故障停台或生产部安排停机检修时，机台人员及时填写设备维修单通知设备部门及时修理。对不修理或故意拖延时间，按影响程度，对责任人相应扣罚，情节严重的考核相关责任人。

放假检修：每次放假前一天生产部安排停机，由车间及时填写“设备检修表”上报设备部门，设备部门根据实际情况进行统一安排，对每次检修结果必须填写“检修反馈表”交厂部与车间，落实检修完成情况。厂部对检修成绩进行评估，对未完成事项责令限期完成，在期限内或因自身其他原因完成不了，厂部按“设备清洁、维护、保养制度”条例考核。

设备清洁：厂部计划安排或放假停机大清洁后，由厂部值班长、成控中心、部门与设备部负责人对机台与环境卫生进行全方位检查，检查结果上报厂部，按公司规定的“清洁卫生标准”进行考核。机台清洁严格按“设备清洁、维护、保养制度”进行，违章操作或造成设备损坏，对责任人相应扣罚，情节严重的扣罚责任人相应考核。

8.3 单据管理

设备维修单：设备维修单为机器故障停台率考核的重要依据，每天早上9 点随同生产报表一同上交成控中心。各机台必须严格按单据要求真实填写，对不写、乱写、故意写错或修机后不签单、未开维修单修机、修后不及时补单等，扣罚相应考核。

设备检修单：设备检修单为机台检修内容重要依据，对维护设备起到关键作用，每次放假检修必须上交成控中心。车间、机台必须认真、真实、及时填写上交设备部门，对不交、不写或少写，扣罚相应考核。

检修反馈表：检修反馈表为机台检修结果重要依据，对设备检修成绩与保障生产起到关键作用，每次检修后经车间主管确认，必须上交成控中心。设备部必须认真、真实、及时填写上交车间，对不交、不写或内容情况不实，扣罚相应考核。

8.4 考核办法

损坏扣罚：重大设备在异常损坏时，先由设备部门分析损坏原因，如设备本身质量、保养不好、机台操作异常，判定事故原因与责任人，最终由厂部确定。厂部核算损坏金额并根据情节轻重对责任人进行相应考核。

贡献奖励：对设备维护作出重大贡献（如设备改造、设备完好率、机器故障停台率、维护成本与修旧利废或抢修保障生产等）的维护人员，厂部对个人或团队进行相应奖励。

考核标准：以机台为单位设定不同的控制奖励基金；完好率每周检查2 次，按设定考核标准进行考核，故障停台每天统计，以停台为例，如以30 min 为基数扣30 元/次，30 min 以上每超20 min 加扣10 元，以此类推；完好率检查与提示、警示、扣罚为方式运作，考核奖金以现金形式发放。

9 小结

原材料控制的好坏体现企业的管理水平，质量方面的一次成功率、半制品的伸长率、计划排单数量的准确度、清单清尾是否及时、坯布管理、车间现场管理等都是重要影响因素。