海南炼化：创新驱动成就行业能效领跑者

本刊记者 王梦璐

装置干净如洗，厂区绿荫为伴，走进海南炼化，沿着装置间蜿蜒的阶梯，登上首套国产化大型芳烃装置吸附塔顶眺望洋浦湾畔，依稀可见原油码头锚地停泊的油轮，一副热闹景象。在这里，你可以深切地感受到现代工业与自然环境的完美融合，经济发展与生态文明的共进双赢，花园工厂与绿色企业的真实写照。

2022年初，工信部节能与综合利用司公示了2021年度重点用能行业能效“领跑者”企业名单，共有53家企业上榜，其中，海南炼化荣获对二甲苯行业能效“领跑者”称号，PX单位产品能耗为309.76千克标准油/吨。此前，海南炼化已连续三年获中国石油和化学工业联合会“能效领跑者标杆企业”称号。

坚持科技创新，打破行业技术垄断

地处“三区一中心”发展定位的海南，海南炼化把安全环保作为安身立命之本，始终坚持走创新驱动、绿色发展道路，从设计源头入手，采用最先进的技术，建成投产了中国石化具有完全自主知识产权的国产化第一套大型芳烃生产装置，一举打破了国外公司对芳烃成套技术长达40年的垄断。海南炼化芳烃装置应用的高效环保芳烃成套技术荣获2015年度国家科技进步特等奖。

2019年，海南炼化建成投产二套芳烃装置，通过优化供热流程、装置热联合，创新设计并建成世界最大的单炉膛芳烃加热炉，全装置加热炉数量由常规10 台减少为4 台，设置2套联合余热回收系统，创新应用抗露点腐蚀的新型材料，加热炉排烟温度降至95 摄氏度，热效率从92% 提升到94%。采用了国内换热面积最大的板式换热器，大幅提高传热效率，有效减少进料加热炉负荷。各项能效指标远远领先于采用其他国家技术的装置，成为世界芳烃行业的领跑者。

持续跑在前头，放大能效领先优势

海南炼化牢固树立“别人学我我更优”意识，从点滴入手，从细节入手，持续推动芳烃装置能效提升，持续放大能效全球领先优势。

“荣誉是压力也是动力，芳烃能耗必须一直跑在前头。”海南炼化公司芳烃部党支部书记阚宝训说。

通过应用中国石化首创的能量深度集成工艺，海南炼化公司从回收能量入手，实现了全面回收低品质热量的突破。该装置每年发电量可达1.25亿千瓦时，不仅完全供给芳烃装置使用，还能外输产生的富余电量给其他装置，实现创效约400万元/年。

与此同时，利用芳烃装置停工检修契机，通过清洗空冷管束等措施，空冷冷却效率得到显著提升，驱动蒸汽消耗量降低0.5t/h，发电量平均增加278千瓦时。

坚持节能降耗，既抱西瓜又捡芝麻

海南炼化公司厂区塔罐林立，雄伟壮观。林鸿冠 摄

“今天岛内液化气2440元/吨，比昨天降了100元，制苯装置把液化气用量提起来，对二甲苯装置注意调整加热炉操作，注意做好过程跟踪及数据记录。”在芳烃部部门会议上，部门副经理周骥飞要求制定芳烃优化能源报表，将能源统计范围由芳烃联合装置总耗量细化至各用能设备具体耗量，形成“各用能设备公用工程消耗明细表”，真实反应出各用能设备用能变化情况，为装置优化调整提供精准数据支撑。

“降耗又减费，燃动是关键。”芳烃部工艺工程师刘永红介绍，“通过动态跟踪岛内液化气价格变动趋势，及时预判价格变化，我们可以提前调节燃料结构，从而达到降耗创效的目的”。

在确保装置安全环保稳定运行的前提下，海南炼化尽可能使燃料用量与价格变化呈“背离”趋势，从而降低装置燃动费用，直接创效高达764万元。

从细微处入手，芳烃装置全员开动脑筋提出节能降耗“金点子”，挖掘装置节能降耗潜力，认真捡好每粒“芝麻”，助力装置降本降耗。

“当空冷水泵过滤器堵塞时需要除盐水进行冲洗，我们通过改造，增大过滤面积，堵塞频率大大降低。”芳烃部工艺工程师陈坚介绍道。该项措施节约用于清洗过滤器除盐水用量1000吨/年，降低成本20余万元。

此外，海南炼化从节约水风汽等公用工程物料消耗入手，精调细调芳烃加热炉保护用干燥风，定期检查加热炉内部干燥情况，适时调整用风量，节约仪表风600Nm3/h。通过降低装置22个子系统用氮气压力，逐一销项氮气漏点，在保证机泵密封完好的前提下，机泵干气密封氮气用量降低76%，创效约291万元。