我国增材制造技术与产业发展研究

当前，以增材制造（3D打印）为代表的新制造技术，其基础研究、关键技术、产业孵化等都在快速发展。增材制造技术改变了产品的设计制造过程，被视为诸多领域科技创新的“加速器”、支撑制造业创新发展的关键基础技术；进一步改变了产品的生产模式，驱动定制化、个性化、分布式制造；通过云制造并与大数据技术结合，加快传统制造升级，实现制造的个性化、智能化、社会化；对制造业起到巨大的推动和颠覆性变革作用，助推航空、航天、能源、国防、汽车、生物医疗等领域核心制造技术的突破和跨越式发展。

我国增材制造技术进展

我国初步建立涵盖3D打印材料、工艺、装备技术到重大工程应用的全链条增材制造技术创新体系，相关技术研究涉及从光固化材料的原型制造（产品开发）到大尺寸金属材料的增减材一体化制造（装备应用）的完整环节，包括各类工艺的增材制造装备与增材制造数据处理、各类成形工艺的路径规划软件、模拟增材制造过程物理化学变化的数字仿真软件、数字孪生体建模仿真、空间原位增材制造等。工程应用技术拓展至工业领域的产品装备创新、工业领域高价值部件的再制造修复、重大装备的原位修复与制造等。通过持续努力，我国增材制造技术研究在工艺与装备稳定性、精度控制、变形与应力调控等方面取得良好进展，大幅面动态铺粉的旋转粉末床增材制造装备、新一代高性能难加工合金大型复杂构件增减材制造装备等系列产品研制成功并投入应用。

科研院所、装备制造企业与下游用户组成“产学研”联合体，协同开展大尺寸金属增材制件的成形工艺与装备、检测技术、标准的研制。装备企业积极推动增材制造技术在结构优化设计、材料、装备、工艺、检测评价等环节融入现有制造体系，提升新型号制造保障能力；开展复杂异形构件研制及批产工作，带动成熟的航天动力型号演进升级。

我国增材制造产业进展

我国形成国家级、省级、重要行业的增材制造创新中心协同布局，骨干企业率先发展的创新网络与产业生态体系；增材制造产业链的各环节，包括原材料、关键零部件配套、装备研制、共性技术研发平台、应用服务商以及各应用领域，都在快速发展。我国消费级增材制造产业规模全球领先。在高性能金属增材制造原材料及其生产装备方面，基本实现了国产化替代，具有批量化供应和成本竞争优势；核心器件及零部件的国产化进程加速，在国产中低端装备上实现了规模化配套；高性能金属增材制造装备基本突破了规模化、产业化瓶颈，5轴增减材混合制造装备已实现商用。增材制造砂型成为铸造行业转型升级突破口，建成万吨级铸造3D打印制造工厂；实现新型飞机研制过程中的增材制造结构件占比超过3%，建成火箭发动机零组件的智能生产车间。

我国增材制造产业规模稳步增长。中国增材制造产业联盟数据表明，2021年我国增材制造产业规模为265亿元，30%的增速超出世界平均水平约10个百分点。增材制造产业链上的大、中、小企业融通发展格局显现，国内增材制造设备供应商积极从跟随状态转向自主创新发展，龙头企业具备了参与国际市场竞争的技术能力。以京津冀地区、长三角地区、珠三角地区为核心，中西部地区为纽带的增材制造产业发展的地域空间格局基本形成，区域性产业链集聚优势逐步体现。

为应对国际市场与技术交流的形势变化，促进我国增材制造产业链的健康发展，产业界积极推动增材制造“产学研用”协同发展模式，补齐产业链薄弱环节，突破关键技术瓶颈。增材制造产业链的上、中、下游机构与企业紧密合作：下游的用户从需求出发解决了合适的技术来源，上游的增材制造原材料生产与销售商、中游的增材制造设备与打印产品服务厂商明确了技术开发重点及市场方向。例如，航空、航天、核电、医疗领域的用户，与国内相关企事业单位组成技术攻关联合体，开展增材制件的实验验证与认证工作，实现国产材料、工艺装备在各领域的“能用、敢用、规模化应用”。

我国增材制造技术与产业发展建议

建立增材制造协同创新机制并支持企业开展应用创新

建议以国家整体目标、产业发展需求为导向，统筹正在规划建设、以各类创新中心为代表的国家战略科技力量；在增材制造重点领域给予连续性政策支持，借鉴国际先进科研机构的管理模式与经验，构建稳定适用的团队管理模式，兼顾科研团队的稳定发展与分工协同。建立由国家级科研机构、产业联盟、第三方机构组成的產业链安全预警机制，加强增材制造前沿技术与产业发展的战略研究，制定增材制造工业基础能力与关键共性技术提升计划、发展目录、标准开发以及增材制造技术与产业发展路线图。建设各类科研机构、科研项目的协同机制，开展增材制造产业基础与关键共性技术研究，支持解决前沿技术和创新成果的工程转化难题，为装备制造行业的产业链高级化、产业链现代化提供坚实支撑。

建议制定鼓励企业应用自主技术产品的奖励和补助政策、符合技术创新规律的新型科技机构考核与管理办法。明确考核导向，提高技术创新在考核中的比重，分类考核长期研发投入和产出，形成长期扶持、鼓励创新、宽容失败的考核机制，激发企业创新动力；引导企业从依靠过度资源消耗、低性能/低成本竞争模式转向依靠技术与应用创新、实施差别化竞争模式，提升中国制造行业的国际竞争力。

围绕重大装备需求开展增材制造工艺变革专项技术攻关

围绕国防重大战略需求、国际前沿竞争需要，开展重大装备发展的顶层设计，从原始创新、新材料、核心器件、工业软件、高端装备、创新应用等方面着手，强化增材制造技术创新体系。建议设立增材制造工艺变革科技专项，建设用户牵头、多元主体参与的协同机制并形成“产学研用”联合体；建设增材制造产业链的产品质量保障体系，覆盖原材料规范、成形精度、生产效率、专用软件、制造装备、后处理、检测检验、标准等；破解增材制造产业链的技术瓶颈环节，为重大装备制造提供配套技术支撑。

科技专项将重点支持增材制造在重大装备研发与生产单位中的技术扩散和产业化应用，推动国产的材料、软件、器件、制造装备、应用工艺流程等全链条技术在大型飞机及无人机、航空/航天发动机、重型运载火箭、空间飞行器、汽车、医疗器械、海洋装备等工程装备及关键部件整体化制造中的应用示范，培育并提升中小企业在增材制造产业链中的参与程度。科技专项将重点引导增材制造技术在真实场景中的加速应用及技术迭代，建设面向应用对象的增材制造全工艺流程基础数据库，适应技术研究、性能验证、产品研制的实际需要；在深层次解决国产材料、关键功能部件、工业软件等产业配套问题的同时，实质性提升增材制造关键技术与装备的国产化能力及国际市场竞争力。

深化区域性增材制造产业集群建设

把握国际高端装备产业创新发展趋势与规律，立足国情实际与装备需求，优化顶层设计并统筹区域性增材制造产业发展规划。针对增材制造创新链和产业链的技术密集、资金密集、人才密集特点，建议整合各地区的优势科技资源与先进制造产业链资源，高效推动“3D打印+”细分行业的协调发展。围绕世界级产业集群建设目标，以京津冀地区、长三角地区、珠三角地区、中西部地区的增材制造产业优势聚集区为基础，推进增材制造技术与各地区优势产业链、供应链的深度融合；打破不合理的地区限制和隐性壁垒，推动产业链、供应链的跨区域协同发展，形成具有国际竞争优势的中国增材制造产业链生态。建议成立由管理部门、创新平台、企业用户共同参与的增材制造产业链“双链主”，在整机及关键功能部件、应用创新方面提供必要支持，实施技术攻关和应用示范，实现增材制造产业链与区域内各应用行业产业链的协同发展。合理给予税收优惠或金融支持，引导中小企业向“专精特新”方向成长，支持深耕基础零部件、材料、元器件、传感器、工业软件、专用装备等细分领域，以差异化发展实现产业链提升。鼓励各类企业采取投资入股、联合投资等方式，与增材制造创新平台开展深度合作，实现创新资源高效整合、创新驱动产业发展。推动各领域的重点企业加大国产增材制造装备、国产器件的应用力度，推动军民技术的一体化发展，以应用创新促进能力提升。

（本栏目文章、观点、数据摘编自《财经》《中国经济报道》《中国工程科学》、经济观察网、安邦智库、赛迪智库等）