捷豹先进制造体系

全球工廠各司其职

捷豹路虎在全球共拥有六个主要的研发、制造和整车装配工厂。其中，英伦三岛，既是捷豹路虎的龙兴之地，又始终是其业务基石，捷豹路虎最核心的设计研发基地均位于英国，其中包括：

沃里克郡盖登，此处原为英国皇家空军轰炸机基地，在被利兰公司收购后被打造为车辆的设计、开发和测试中心，曾是路虎品牌总部;

考文垂惠特利先进工程和设计中心，这座历史悠久的研发基地同样起源于军工产业，在第一次世界大战曾经是重要的航空基地和导弹工厂，后来又接连见证了标致汽车以及罗特斯集团的汽车生产，也曾作为捷豹品牌总部而斐名全球;

此外，在考文垂，捷豹路虎还坐拥一座和考文垂华威大学国家汽车创新中心合作共办的生产研发基地。

除了研发基地外，捷豹路虎在英国还有为数众多的生产制造基地，比如说，生产XJ、XF、F-TYPE系列的伯明翰布罗姆维奇工厂以及曾在2000年前后生产过X-TYPE的哈利伍德工厂。

再比如说，位于米德兰兹郡的索利赫尔工厂，2014年开始的XE车型以及2016年开始的F-PACE均在此处生产，目前这里已成为捷豹路虎在英国本土最主要的生产基地。

对于这些位于英国的设计研发基地和制造工厂，捷豹路虎曾花费重金对其进行升级改造，仅仅在2011-2016的五年间，捷豹路虎对其投资就超过120亿英镑，新雇员工超过2万名。

但即使是这样，随着捷豹路虎品牌在全世界范围内的开拓进取以及全球销量的节节攀升，这些位于英国本土的研发生产基地依然日益饱和。对此，捷豹路虎大大加快了其全球化生产进程的布局。

2012年，捷豹路虎和奇瑞汽车共同成立了奇瑞捷豹路虎常熟工厂，由此开启了品牌的第一家海外生产制造基地。从此，揽胜极光，捷豹XEL、XFL等车型源源不断地驶下常熟工厂的生产线。此后，印度浦那工厂，巴西工厂的生产线也接连落地，同时，还与奥地利等国家的当地汽车品牌达成制造合作伙伴关系——这些海外工厂的落成，将全面确保捷豹路虎在亚洲、美洲以及欧洲市场产品的供应。

如今，这个英伦典范与绅士风度的集大成者，在全球共建立了17家全国性销售公司，产品销往180个国家，风靡全球。

统一标准严控质量

质量，永远是品牌竞争力的核心，是企业的安身立命之本。

捷豹深谙此理，无论是捷豹品牌自身，还是奇瑞捷豹路虎合资公司，质量都是倍受重视的第一生命线。

目前，捷豹路虎早已建立了完整、严苛的公司质量体系，汇集全球领先的硬件设施和生产工艺，携手行业顶尖的合作伙伴，执行全球统一标准。

捷豹路虎采用先进的质量数据采集、追溯、分析、反馈、预警和改进信息系统，通过多种系统的相互协作，实现质量信息的互联互通，从多个角度不断提升质量水平。

其中，制造执行系统MES可精确追溯每一台车的制造数据，实现生产质量问题的大数据分析;并利用问题解决及预防系统AIMS对产品设计进行改善。此外，企业应用售后系统IQIS/IQM也可对售后数据进行持续跟踪和分析。

在中国，依托常熟工厂强大的工业4.0生产能力，奇瑞捷豹路虎在自动化、智能化和网联化设备及管理模式下，实现了滴水不漏的质量保障。比如说，常熟工厂实行100%线上检测流程，关键生产节点完成后，零部件均需经过在线检测，同时增加了密集的线下抽检环节。比如说，全铝车身车间内始终遵循“1 毫米工程”理念，常见的门缝、发动机盖板间隙误差值甚至被规定控制在0.5毫米以内，工艺水准极高。此外，常熟工厂还专门建设了一座占地4320平方米的质量监测中心对车辆品质进行总把关，力求不放过任何一丝一毫的瑕疵。

桃李不言，下自成蹊，正是这种对质量的一丝不苟的孜孜追求，方才打造出捷豹享誉全球的出色产品质量，也让其荣膺为J.D. POWER等多个业界荣誉榜单上的常客。

四大车间先进工艺

当你第一次走进捷豹路虎的常熟工廠时，定会被那诸多前沿科技加持的机械精工之美和先进的生产工艺所叹服沉醉。

在那1258亩、84万平米，相当于54 个温布利足球场面积的广袤厂区里，无数个工业机器人不分昼夜地进行着全自动化的精细生产，品与智的严苛与精密洋溢在每个角落，焊花喷溅，机械臂起落扬动间，一辆辆精工匠造的捷豹路虎由此诞生，也造就出了这个先进、高效的汽车生产基地。

这里有捷豹路虎的首个海外发动机工厂，占地面积51000平方米，机加工产能21万台，装配产能达24万台，为江苏省示范智能车间。捷豹路虎有史以来自主研发的最先进的发动机家族——“英杰力”发动机便可由此处生产，其缸体、缸盖、曲轴三大发动机核心部件均可实现厂内自制。其中，“ 英杰力”2.0升涡轮增压四缸发动机还曾获得过2018年“沃德十佳发动机”殊荣。除了纯燃油发动机外，常熟生产基地的发动机工厂还可实现MHEV轻微混合动力的生产。

除了发动机工厂外，同样能够令奇瑞捷豹路虎睥睨同侪的，还有其冲压、焊装、涂装、总装四大核心工艺亮点。

在冲压车间，每台压机都会针对捷豹路虎的产品特性进行定制冲压，数量力压同侪，自制率屡居行业翘楚;A、B、C三条压机线高达90%的整线自动化率，通过全自动化操作，整个生产线从停止到继续运行仅需要10分钟左右，全球领先。

来到焊接车间，你同样能够感受到这种科技兴工的俯拾皆是。很多年前，捷豹路虎就普及了铝材激光拼焊、自冲铆接、DVA包边等多项行业领先的车身连接技术，确保一次成型精度。

如今，常熟工厂还应用了自适应焊接技术 ，保证电阻的动态变化与标准值一致。而为了确保焊接的万无一失，工厂还会对关键点位进行100%的实时监控，对外观间隙面差匹配实现100%在线测量。

在喷涂车间，常熟工厂不仅追求技艺上的一骑绝尘，还致力于节能与环保的兼得：全球先进的干式喷漆系统，大大提高了空气的循环利用，节省60%*的能源;同样居于行业领先的LASD液态减震隔音胶自动涂胶机器人，再加上液体减震隔音胶对传统沥青板的代替，隔音效果与清新环保并存。

而当一辆捷豹路虎从各个部分的原材料渐成车形地进入总装车间后，更是集万千审慎与周密于一身：全自动的合装过程中，捷豹路虎在国内创新地采用了的滑柱动态移动及定位技术;全车间智能设备占比高达91.5%; 柔性托盘也得以更新，可实现多车型的柔性化生产。总装车间一、总装车间二均为江苏省示范智能车间。总装完成后，质量中心还会每天每车型抽取一台进行静态淋雨测试，模拟最大强度的暴雨冲刷车辆20分钟，通过高强度的检查方式，评判车辆是否存在渗水情况……

没错，你永远可以相信捷豹路虎，相信常熟工厂。