DPM：时间拯救者

孙杰贤

流水线意味着制度化，规范化，自动化和智能化，也意味着效率与效益，是现代工业的重要标志。随着流水线数字化和智能化程度的越来越高，其生產效率也是水涨船高。比如，普通流水线的效率一般在60%左右，通过数字技术可以提高到80%左右。这看上去似乎已经是流水线效率的极致了，然而事实并非如此。

Craig Melrose是著名工业软件公司PTC的数字化解决方案执行副总裁，他说：“一条生产流水线一般可以7×24小时工作，也就是168个小时。实际上，工厂每周工作5天，每天8小时，每天两个班次，若加上每周8小时的加班时间，这样计算下来，一条流水线每周的实际生产时间是88小时。具体生产过程中，因为停机、切换、品控以及设备性能等诸多原因还会造成大量时间损失。因此，真正有效生产时间是远低于88小时的。”

时间的损失便意味着效率的降低，产能的减少。关键是在Craig Melrose所说的“诸多原因”中，很多是一线工人或者管理者很难直观察觉的，而这便是数字性能管理解决方案（DPM）的价值所在。

DPM是一款基于工业物联网的智能监控工具，可提供性能洞察，并能够以实时闭环方式解决问题。以PTC公司的DPM解决方案为例，它提供了关于性能的统一视图，并通过“小时数”这一可理解的业务指标来衡量。“小时数”也就是把所有的损失都统一统计为生产时间，而不是有的按时间，有的按件次，有的按效率，这样对于用户尤其是一线工人来说非常直观与友好。将“小时数”作为衡量流水线性能好坏的唯一尺度，就需确定一个参考值。这个参考值一般通过两种方式获得：一个是历史最佳效率的用时；一个是通过标准化实验所获得最大效率时的时间。

DPM的工作流程是收集数据，聚焦，排级，分析，最后给出解决方案。数据收集这一步是最基础也是最关键的。工业系统的纷繁复杂决定了生产数据的复杂性，ERP数据，MES数据，PLC数据以及各种自动化系统的数据。PTC公司的DPM解决方案支持多系统、多协议的数据，而且还支持人工上传数据，这对于那些信息化水平不高的企业来说非常重要。

Craig Melrose举了一个非常有说服力的客户案例，位于德国的一家工厂的电池生产流水线。该流水线每周的生产时间是80个小时，其中包括16个小时的加班时间。部署DMP之后发现，该流水线真正有效的生产时间只有55个小时，也就是说有25个小时的时间被浪费掉了。所以，该工厂希望找回这巨大的时间损失，以此减少加班时间。通过DMP分析找到了约14个小时的非计划停机，而这14个小时有大部分浪费在机械手的安全性停机上，大概占了6到7个小时。进一步分析发现，该机械手旁边有个金属支架用来固定摄像头和传感器。但是由于支架的重量使得机械手系统会因为安全考量而间歇性停机或者降低抓取的速度。于是，该工厂将金属支架换成了重量更小的碳纤维支架，由此，每周找回了约7个小时。

一处小改动，便可每周节省7小时，这就是DMP的价值。但是在PTC公司全球资深副总裁兼大中华区总裁刘强看来，DMP最大价值不是拯救了那些浪费在生产流水线上的时间，而是给数字化转型中的企业带来了一种崭新理念。他说：“数据对于数字化转型中的企业来说很重要，但更重要的企业在数字化转型的道路上应该形成一套标准的方法论，并在此基础上来分析利用那些数据，从而实现流程的优化，效率的提高。”