提高化工企业安全技术水平的有效方法

单彩萍

［奇华顿管理咨询（上海）有限公司，上海 201203］

近些年，随着设备技术改进及新安全技术实施，我国化工企业安全生产事故数据逐年下降。但是化工企业安全生产仍然是企业发展的重中之重，因此必须对各种风险问题进行详细分析，从根本上找出解决问题的方法，每个化工企业都应将安全生产工作放到首位，解决化工企业生产过程中出现的各类安全问题，保证企业安全可持续发展。

1 化工企业安全事故类型

1.1 机械设备安全风险

机械设备种类繁多复杂是化工企业在实际生产作业过程中的特点，因此在众多设备同时运作下，发生人员被设备挤压、砸伤或将人员某一部位带入设备造成损伤等各类安全事故经常发生。其中一部分安全事故是因为机械设备齿轮转动与传送带传送过程中勾挂住人员的手脚、头发或者衣物使设备碾压人员身体部位，导致安全事故。而钩挂和卷带主要是因为机械设备皮带传送装置、链条传动设备或其他部位在运作过程中，零件表面结构很容易将人体毛发、衣物或部位在力的作用下带入运转机器中，从而引发设备安全事故。另一部分是砸伤事故，主要是机械设备零部件在高速运转过程中，在离心力的作用下，设备内部零件脱离设备主体，飞向人员操作空间，导致一线生产操作人员生命严重受到影响，并且砸伤事故的致死、致残概率很高。

1.2 压力容器安全风险

压力容器安全风险是化工企业生产过程中一个重大的安全风险点，生产中所使用的压力容器主要是储存气体的专用气瓶以及锅炉，化工企业内在生产工序复杂，生产过程中涉及多种瓶装气体使用，例如氧气、氨气、二氧化碳、二氧化硫等气体，这些气体物理性质及化学性质均不相同，并且在锅炉这种高温高压的操作体系中，极容易因人员的不当操作导致中毒、气体泄漏、爆炸及火灾等安全事故，严重危及生命和财产安全。

1.3 电气安全风险

公司及企业的生产离不开设备正常运转，随着时代进步，设备工艺精细化，设备运转离不开电力系统，所以，企业的电气安全事故是安全生产的一大风险点，电气安全事故通常分为电击事故和触电事故。电击事故主要是电流对人体器官造成影响，严重时损害神经系统，甚至造成死亡；触电事故依据触电接触部位及产生原因主要分为：单相触电、两相触电和跨步电压触电，单相触电和两相触电即人体处于导体时，身体的某些部位或某两个部位与带电导体直接接触发生触电事故。跨步电压是指带电设备发生短路，与地面直接接触后使地面带电，当人体与地面接触，在走形过程中形成电势差，产生跨步电压，从而引发电压触电事故。当然，日常生产过程中也会发生电流灼伤等安全事故。

2 化工企业安全生产存在的问题

2.1 管理基础薄弱，维护更新滞后

化工企业投用设备一直处于高度运转状态，需要不定期进行巡查维修保养，从而增加设备的使用年限并保证设备安全生产，因此如果设备维护保养不到位，很容易造成设备功能老化或丧失，从而产生安全生产事故。在实际生产过程中，一些企业为减少维修成本，获取较大利润，不进行或者减少设备的日常维修保养。除此以外，企业在安全管理方面缺乏经验和责任心，未建立健全安全管理机制及隐患排查梳理机制，使得一些老旧设备无法及时进行更新和维护，机械内部老化严重，导致安全事故时常发生，给企业带来无法估计的损失[1]。

2.2 安全意识较弱，资金投入不足

一些化工企业对安全生产不重视，安全意识薄弱，对员工安全培训不到位，导致一线生产岗位员工没有安全常识，对生产流程不熟悉，实际操作过程中不按照操作流程执行，盲目操作导致安全事故发生。例如化工生产过程中针对乙炔气体的生产技术，其要注意的要点值分别为：临界压力值6.19MPa，燃点温度为305℃，爆炸最高值为82%，爆炸最低值为2.5%，在生产流程中对各个环节的试剂用量及要求都有严格规定，在实际操作过程中，由于操作人员安全意识淡薄，在使用乙炔气瓶或者储存乙炔气体时经常不按操作流程执行，导致引发火灾，严重时发生爆炸事故。除此以外，化工企业生产的设备对工艺性、安全性要求较高，因此在设备购置、人员培训、维护保养方面需要投入大量资金，才能确保安全生产避免事故发生，但是较多企业将资金用于生产规模的扩大，在设备方面投入资金少之又少，随着时间的推移及设备长时间的运转，为安全生产埋下较大隐患，如图1所示。

图1 乙炔安全生产技术示意图

2.3 检查机制不规范，监督部门不作为

化工企业的安全生产需要有规范的检查机制，由监督部门定期巡查，对生产工艺流程、人员操作规范、设备维修养护力度及运行状态进行检查，排查隐患提出整改要求，进一步促进企业安全管理，规范管理机制，但是很多监督管理人员为应付上级检查，完成指标，只是填写纸质台账，不去现场确认，监督检查变为面子工程，增大了安全风险，安全事故发生的概率增大[2]。除此之外，一些化工企业安全管理机构的职能形同虚设，起不到任何实际作用，在生产过程中出现的问题不管不顾，即使出了问题也不闻不问，容易引发安全事故。

2.4 安全生产检查不到位

从化工企业的监督机制方面来看，当前国内很多化工企业生产检查不严谨。在安全生产问题中不能秉持刚正不阿、铁面无私的原则。在此情况下，一旦出现安全事故无法及时给出解决方案。同时，企业的监督部门也因为资金的问题没有办法对员工进行专业的培训。

2.5 人员素质较低

化工企业中的生产技术人员和安全管理人员的素质普遍较低，这也是导致化工企业安全事故发生的重要原因。一些生产线的安全技术人员因为专业知识和技能知识缺乏，在具体操作中凭经验操作，一旦出了安全事故技术人员容易紧张，不能冷静面对，最终导致悲剧发生。除此之外，安全管理人员由于没有经过正规的培训，不能制定出科学合理的管理制度，无法避免事故的发生，甚至发生事故时无法冷静处理。

3 提高化工企业安全技术水平的有效措施

3.1 树立安全意识，健全管理机制

在企业安全事故类型分析中发现，引发事故的根本原因还是人员安全意识缺乏。因此，化工企业应根据实际生产需要及安全管理现状建立健全安全管理机制，制定专项的安全隐患排查制度，明确安全管理责任，定期组织人员进行公司级、部门级、班组级三级安全教育，帮助员工树立安全生产意识，让每位员工形成“要我安全”向“我要安全”的意识转化，并且在安全教育中融入生产操作规范，以实际发生事故为案例，让一线员工在明确安全的前提下规范操作流程，从而降低安全事故发生概率。例如化工企业中气瓶的使用要求：“不能碰挤、敲击，当瓶阀冻结时不可以使用明火烘烤”。“搬运气瓶不能使用电磁起重机，夏天时瓶内气体不能用完，里面必须剩有余压”。如果操作人员在培训中了解到气瓶的使用要求及规定，那么化工企业将降低在气瓶使用运输过程中的安全事故次数。

3.2 增加安全培训投入，优化安全管理模式

当前，很多化工企业在安全生产方面不能做到居安思危，提前干预将安全事故降低。总是发生事故后才进行反思，提出改进措施，开始重视安全，这种管理模式将对企业造成不可预估的损失。因此，化工企业在日常工作中应做到居安思危，提前预防，将一切安全事故杜绝在萌芽之中。在日常管理中，即事故可能发生前期，安全监督部门应制定完善的安全监督制度，进行安全隐患排查，哪些环节存在安全隐患就在哪个环节细化安全管理工作。同时，加大生产设备的日常维护保养及设备巡检，对操作人员不定期进行安全培训及专业培训教育，并在生产过程中做好劳动防护措施。进一步确保化工生产过程不出现任何不安全因素，保障化工企业安全生产。

3.3 搭建技术人才体系，完善安全监督体系

目前，化工企业发生安全责任事故后，内部并不引起重视，对于事故处理及整改分析学习不到位，导致在生产过程中安全事故频繁出现，而且情况越来越严重。对此，化工企业必须健全安全管理监督体系。

除此以外，企业要想安全平稳长期发展，离不开专业的安全技术人员及管理人员，尤其是近些年来科技水平飞速发展，化工企业生产设备工艺要求越来越精细，自动化、智能化的生产模式必将是一个新的发展方向，在这种背景下，更要求化工企业通过外部招聘或者内部培养等手段建立一支安全意识高、专业技能强、责任心重的专业技术人才和管理人才队伍。

为了降低安全事故发生率，化工企业应加强安全管理监督力度，充分要求安全管理监督部门发挥作用，生产过程中一旦发现人员操作不规范或者错误操作，必须立即停止工作，根据单位制度对相关人员进行批评教育、严肃处理，从而创造化工企业安全生产的新格局[3]。

3.4 解决高压强设备安全泄压的方法

化工企业生产部门分为非防爆区和防爆区，并且非防爆区和防爆区不使用门斗式隔离，然后根据《建筑设计防火规范（2018年版）》（GB 50016—2014）的要求，需要对极限耐火要求的防爆墙进行隔离，然后在非防爆区设置独立的安全出口。

设计和建设厂房时，也要对非防爆区的门窗根据实际需求深入思考进行设计，特别是当非防爆区和防爆区两个窗户之间的距离不符合实际要求时。设计厂房时，必须对以上提到的问题特别注意，非防爆区设置的门窗安装在防爆区外，若无法避免必须安装在防爆区内，那么窗户的设置一定要坚固，各项指标要符合要求。

3.5 解决尾气排放的方法

化工企业一般采用两种方法解决尾气排放问题。第一，通过各类生产设备的尾气管和车间废气管排放，必要时设置管道阻火器，若管道内发生火灾，可以将管道关闭，控制火势的发展；第二，把生产设备引出的尾气管和生产车间废弃总管道进行特殊处理，长度控制在5cm左右，除此之外，将废弃管道另外一侧的口设计成喇叭状，当引风机可以正常使用时，把设备运行中产生的废弃气体吸收到废弃总管内，这样可以防止废气被释放到空气中。

3.7 加强要素管控，保障过程受控

通常情况下，安全管理包含很多要素，例如应急预案、化学品、危险作业、设备操作等。化工企业可在第三方技术人员的指导下，针对安全管理要素内容梳理管理和生产过程，提高安全要素管理水平，确保将安全管理融入生产全过程，实现安全生产。大多数情况下，安全事故发生的主要原因是安全管理不到位。而人员管理方面需要提高全员的安全能力，例如外来人员、劳务派遣人员、企业员工等。企业工作人员是否能够快速发现安全隐患依赖于化工企业员工及附属人员的安全意识和安全能力的提升，实现快速发现、及时整改。

设备管理主要包括工艺设备、备用设备、消防设施、特种设备和生产设备等。化工企业必须按照国家制定的行业规范落实，办理使用手续，并安排专人定期进行检查和维护保养。在物资管理方面主要是对化学试剂、包装物、原材料、产品和中间产品进行管理。根据化工三大规程实现多节点管理，例如生产现场、控制中心和操作岗位等。在提高设备自动化的同时，利用定量评价等定性和工艺危险性的方法，与生产工艺实际情况相结合，设置多重连锁保护装置，将设备和工艺的危险性降到最低。

生产管理主要涉及罐区、厂区、相邻单位、生产车间等场所的标准化管理，例如劳动保护用品的佩戴和使用。监测管理主要面向监测设备、计量工具和报警装置的管理和过程监控的结果，严防超标、超温、超压、超速和超限等。在生产运营过程中，需要定期对DCS控制系统（Distributed Control System，集散控制系统）进行维护保养和校正，一方面预防DCS系统采集终端故障、位移导致数据采集失准、失效；另一方面避免监控结果失真，避免出现安全事故。

4 结束语

化工企业要想安全平稳可持续发展，就必须坚守安全红色底线。在当前社会经济飞速发展、企业竞争激烈的市场环境下，化工企业要想在行业中占据一席之地，必须要有安全生产理念，将安全生产工作落实到位，从细节抓起，从安全生产的源头将问题解决掉，明确企业的安全管理目标，严抓安全管理基础，健全企业安全管理机制，只有这样才能保证化工行业健康且长久发展。