青春年华挥洒在工艺技术战线——记江南工业集团杰出青年丁洵

■ 徐祥涵

（作者单位：中国兵器江南工业集团党委宣传部）

单看外表很难想到，长相秀美的她，是一名每天和机械、产品图纸“打交道”的工程师。她扎实肯干、敢于创新，先后获得中国兵器工业集团管理创新成果三等奖、江南工业集团科技创新一等奖、优秀共产党员等奖项或荣誉。她就是湖南省第十二次党代会代表、2020年度江南工业集团杰出青年、工艺技术研究所产品结构一室员工丁洵。

用创新攻克试制难关

江南工业集团是一个以生产制造为主的大型企业。工艺技术作为设计与制造的桥梁，发挥着至关重要的作用。新产品在机械加工的过程中，会出现各式各样的技术难题。丁洵通过理论与实践相结合的方式，不断进行创新改善，最终将各项难题“斩落马下”。

某科研产品在生产试制过程中，控制舱体的翼片与滑块座只有22 毫米的间隙，阻碍数控铣刀进刀，导致翼片上沉孔无法完成梯台加工。分厂技术人员组织安排电火花完成加工，避免了滑块座阻挡加工路线的问题。这时问题来了，加工一件控制舱体，用时达到30 分钟，影响加工进度。

丁洵收到消息后，立马赶到现场了解情况。她提出，将产品反过来安装，铣刀从下沉孔穿入到上沉孔台阶加工位置，完成台阶加工。试加工后完成度很好，但因刀具抖动较大，产品表面出现环形刀纹，影响外观质量。这时她又想到了一个方法，采用刀具刚性更好的整体式偏心刀来完成加工。此方法使得控制舱体的加工时间缩短十分之一，同时提高了产品外观质量。后续还出现了产品壳体环焊局部塌陷、燃烧室焊接误判等技术难题，她开动脑筋，通过精密旋压、调整对焊位置等方法，攻克了一道道难关，保证了试制工作的及时完成。

解决自动化生产的各项难题

近年来，公司新建了多条自动化生产线，其中发动机自动化生产线，担负着发动机的筒身、封头、燃烧室三种部件的加工任务。建线之初，困难重重，丁洵曾负责发动机封头的工艺设计工作。

封头壁厚精度要求高，调头加工的装夹准确度直接影响封头加工的尺寸质量。她与项目组经过全方位调研分析，最终讨论决定采用一台双主轴车削中心替代两台数控车床完成加工，以保证零件尺寸合格。同时，通过将软爪夹具改为全包夹具，使得产品夹持力更加均匀，解决了壁厚尺寸不一致的问题。

在试切过程中，遇到了封头建线最大的“拦路虎”。每加工一件产品都会有大量切屑缠绕在刀杆上，均需要人工去除，严重影响加工效率。丁洵尝试了增大进刀深度、更换不同角度的刀片、调整刀具排屑槽、加大冷却液流量等方法，但是效果并不明显。这时她开始分析排屑方向，产品从外往内加工，会向靠近刀座方向进行排屑。她与工艺所工装室喻立一起讨论提出，假如改变加工方向，从内往外加工，会不会向外排屑，不易缠绕到刀杆呢？操作人员根据新方案，在产品中心做了一个与切削深度相当的锥孔，然后从内向外切削。排屑方向改变后，排屑缠绕刀杆的问题也随之解决，该方案保障了自动化加工的高效运行。

全力推进智能检测平台建设

采用传统手动、依靠经验、人为干预为主体的质量控制方式，不仅会降低整体生产效率，而且数据不易追溯和保存，已经不适用于自动化生产线。在攻克生产难题后，丁洵与项目团队着手解决生产线上的检测问题，全力打造发动机自动化生产线智能检测平台。

要实现壳体尺寸的自动检测，就要拟定检测方案和设备。丁洵与所在团队通过翻查技术资料、多方调研，了解到汽车行业有一种叫做电感自动检测机的设备。该设备就是将产品利用滑道移动到检测头附近，检测头和产品检测位置一一对应后，通过气动控制检测头弹簧，使外圆、内圆的各检测头进行膨胀，与产品接触后的数据为尺寸依据。可是随着项目推进，原来只要检测2 种型号壳体，现在要求检测9 种型号壳体。该检测方案在换产时就需要来回调整检测头固定位置，影响生产效率和测量精度。就在制定检测方案陷入僵局的时候，丁洵突然想到数控机床的控制系统，刀具需要在切削完成后退回坐标零点。那么检测头能不能像刀具一样，在测量时也会进刀和退刀呢？于是她提出，将固定位置的检测头改为机械活动式的检测头，只需设置好测量的坐标参数，检测头就能自动移动到坐标位置，完成测量后检测头退回坐标零点。最终，该方案得以顺利实施，不会因为产品更换尺寸调整而需要重新调整检测头的固定位置，可满足9 种型号壳体尺寸的自动检测任务。