低配棉纺紧密赛络精梳纱的工艺研究

王 莉,王 娟,李国锋,*

(1.阿克苏职业技术学院,新疆 阿克苏843000;2.阿克苏地区纤维检验所,新疆 阿克苏843000)

近年来,我国棉花质量波动较大,使得调整原料存在较大困难。在棉纺生产中,既要提高产品质量,又要降低成本,还要稳定生产,配棉在纺纱过程中显得十分重要。为了降低纺纱成本,采用低品级的原棉是最直接有效的措施。原料质量的下滑,势必直接造成产品质量下降,在成纱质量要求不降、保持相对稳定的前提下,采用新技术、新工艺显得非常重要。

紧密赛络纺将紧密纺与赛络纺同时应用于环锭纺领域,集中了紧密纺与赛络纺的优点,成纱类似于股线结构,改善纱线的粗节或细节,从而使粗、细节和成纱均匀度等指标获得明显改善,在环锭纺改造上有明显的优势[1]。

1 原棉指标及品种

新疆细绒棉品质指标:可纺系数133,马克隆值4.67,纤维长度29.13 mm,长度整齐度83.4%,短纤维率11.9%,断裂强度28.5 c N/tex,成熟度0.86,伸长率8.4%,反射率80.6%,黄度7.6,杂质数29粒/g,杂质面积0.34%。纺纱品种:CJ 14.6 tex赛络纺纱。

由原棉检验指标可以看出,棉纤维整齐度、成熟度较好,但马克隆值较大,含杂率较高。

2 工艺流程

开清棉:特吕茨勒BO-A2300开棉机→特吕茨勒CL-P多仓混棉机→特吕茨勒CL-U单轴流开棉机→TL10梳棉机→立达RSB-D40预并机→立达E36型条卷机→立达E86型精梳机→立达D50型并条机→JWF1415型粗纱机→JWF1510型细纱机。

3 技术措施

3.1 清钢联工序

由于原棉的含杂率较高,清钢的重点是去除杂质,采用“高速度、大隔距”的工艺,有利于加大原棉开松效果,排除短绒、增加落棉率,使得疵点、杂质排除更充分。梳棉部分的主要任务是排除棉结、杂质,强分梳是降低棉结最普遍采用的办法,而加强梳理需要通过紧隔距、高速度来实现,这势必造成生条短绒率增加[2]。清钢联通常高速生产,针布负荷较大,新针布隔距不宜偏小控制,以避免损伤针布和缩短针布使用寿命。在针布使用过程中,随着时间的增长,针尖锋利度下降,逐步缩小隔距,保持纤维得到充分梳理。适当加大落杂和盖板花,尽量排除短绒,减少短绒增长。主要工艺参数:定量控制在25 g/5 m,出条速度180 m/min,锡林转速420 r/min,刺辊转速900 r/min,锡林～活动盖板隔距调整为0.25、0.23、0.20、0.20 mm,防止过紧隔距造成过度梳理增加短绒,在棉网上形成过多的棉结,生条重量不匀率0.8%以下。

3.2 精梳准备工序

清梳联定量重、速度快,生条中纤维比较紊乱,弯钩多。适当增加并合根数,使纤维间得到充分混合。预并根数采用6根,条并卷并合根数采用24根,可使牵伸倍数得到增大,改善条子中的纤维伸直度和平行度,使小卷中获得良好的伸直平行状态利于精梳的梳理。对于马克隆值高的原棉来说,纤维抱合力差,将导致棉卷退绕过程中纤维层熟烂,不利于精梳棉条的均匀度。

3.3 精梳工序

棉纤维的杂质较高,经过清梳联梳理后,棉纤维的短绒率略有增长,精梳落棉的控制是精梳的关键。精梳落棉率控制在20%左右,尽可能排除短纤维、杂质,以提高纤维的整齐度和整洁度。主要工艺参数:预并条定量25 g/5 m,小卷定量75 g/m,精梳条定量25 g/5 m,车速460钳次/min,条干CV值4.0%左右。

3.4 并粗工序

立达RSB-D40自调匀整并条机采用一道并条可以有效保证熟条的不匀,并条采用“重定量、小隔距”的工艺,加强纤维牵伸过程中纤维的控制。具体工艺参数:并合数8根,熟条定量25 g/5 m,总牵伸倍数8倍,车速550 m/min,条干不匀率2.2%。

粗纱锭速适当低一点,可有效降低粗纱毛羽的增长。采用较大的捻系数,可以避免粗纱在卷绕过程中出现意外伸长,甚至恶化条干乃至出现粗纱断头。主要工艺参数:定量4.0 g/m,捻系数110,锭速1 400 r/min,条干CV值在3.6%左右。

3.5 细纱工序

2根粗纱以合适间距经过双喇叭口平行喂入细纱机牵伸机构,同时被牵伸成须条,从前罗拉钳口出来后进入异形管集聚区。在异形吸风管上对应的每个纺纱部位开有“倒八字”双槽,前罗拉输出的2根须条受负压作用吸附在集聚圈表面对应双槽的位置,须条受到集聚随集聚圈向前运动输出[3]。细纱机导纱横动取消,消除导纱动程使须条移动产生质量波动,以提升成纱的质量稳定性。后区采取大隔距、小牵伸,使粗纱须条捻回重分布增大,捻度损失减少,纤维排列稳定。前区使用加长碳纤弹性上肖,选用965型胶辊,增加纤维摩擦力界,缩短浮游区长度,加强了纤维的运动控制。主要工艺参数:罗拉隔距18 mm×35 mm,钳口隔距2.5 mm,锭速15 000 r/min。

从表1可以看出,采用加长上肖加2.5普通隔距块成纱质量明显优于前区压力棒隔距块,这是因为使用紧密赛络纺时,压力棒前端位置的一致性不宜调整,对牵伸区纤维的控制也难以做到统一,压力棒也容易出现安装不到位与网格圈接触,形成突发纱疵或造成纱线断头,成纱质量及稳定性难以控制。

表1 紧密赛络纺14.6 tex纱线性能测试指标

4 结语

原棉马克隆值高,必将使纱线横截面的纤维根数减少,造成成纱强力的降低。采取紧密赛络纺技术,使纤维相互间紧密程度提高,纺纱三角区减小,补偿纱线强力。紧密赛络纺2根喂入,使须条宽度增加,厚度减小,降低了牵伸力,对控制牵伸区纤维运动有利,且2根须条并合促使条干均匀度进一步提升。集聚作用使得牵伸后松散的须条获得较好的集中,使得加捻三角区减小,降低了纱线毛羽的形成。低品级棉的使用应统筹考虑纺纱品种和质量要求,结合企业纺纱设备,制定工艺流程和各工序工艺参数。对于马克隆值高、杂质高的原棉,开清棉工序重点是排杂,工艺上适当提高打手速度。在梳理阶段,配置适当针布隔距,以尽量降低纤维损伤和延长针布使用时间,同时加快盖板速度,以增加短绒排除,降低棉结的形成几率。通过精梳落棉的调节来改善原棉短绒高的不足,细纱工序采用紧密赛络纺技术减小三角区,同时增大后区隔距,提高纤维的伸直度、平行度,提高了成纱强力,降低了成纱棉结。通过以上措施的实施,实现低品级棉纺高品质纱的目标。