煤矿设备管理激励策略在胜利能源的应用

张 军

（神华北电胜利能源有限公司，内蒙古 锡林浩特 026000）

煤矿设备运转状况的好坏直接影响到企业的安全生产，设备是企业的重要资产和资本，但随着设备使用年限的增加，设备老化程度日益严重，维修任务逐年加大，加之缺少相应的激励机制，维修人员的积极性逐步下降，设备出动受到制约，直接影响企业的经济效益。因此，建立一套科学的符合生产实际的设备管理和人员激励机制是提高设备维修质量、降低维修费用的关键。胜利能源设备维修中心通过多年的实践和探索，逐步形成了一套“一二四”设备管理激励策略[1]，2018—2020 年煤矿采运排设备的出动率始终保持在90%以上，同时涌现出了多位国家级劳动模范和一大批创新成果，为生产提供了坚实的设备保障。

1 设备维修现状及原因分析

1）员工维修积极性和创新能力有待提高。设备故障后没有相应的故障追查考核机制，员工收入分配未参照设备故障情况，员工工作积极性下降，长时间在同一岗位工作，工作倦怠感增强，创新力不足。

2）多发性、重复性故障较多。据统计，各类设备重复性故障次数和处理时间每年平均占比分别达到故障总数58.4%和处理时间的34.5%[2]。故障发生后只对局部的故障进行处理，没有系统的分析真正的故障原因，未正确评估设备的整体使用状态。多数故障是事后维修，未能形成以数据科学指导维修的体系，导致重复性时有发生。

2 强化绩效考核“1 个核心”压实员工维修责任

1）整合班组资源、优化设备关键部位包区责任，明确绩效考核重点。针对长时间在同一岗位工作积极性不高的情况，对班组进行整合和优化[3]。按照设备类型，调整优化了平路机班组、履带式推土机班组和轮式推土机班组，实现每个班组只承修同类型设备，提高维修专业化水平；成立卡车点检验收班组，将以往机械、电气、发动机、轮胎单一工种的“零散式”点检改进为“统一式”点检模式，并将点检排查出的设备隐患以业务联系单的形式发送至相应承修班组进行整改消缺，对整改完成情况进行验收，实现了卡车故障排查、整改消缺、复查验收销号的闭环管理。优化重点部位的包机责任。结合季节特点和往年多发故障，重点针对电铲绷绳销轴、卡车后桥、运输设备转向节等关键部位实施包机责任制，并细化这些部位的点检内容，通过对关键部位的责任到人，强化奖惩和考核，抓住了设备运行的关键，提升设备点检基础工作和质量，提高设备运行的稳定系数。创新实施点检区域承包制，将矿用设备点检整体划分为前、中、后3 大区域，每个区域由1 人承包，强化检查质量，每季度进行轮换，同时执行区域安全联保，对比分析形成激励，强化月度消缺成果分析，并督促落后的班组主动对比查找不足、提高维修质量。

2）实施“三级”纵向维修绩效评价。设备维修中心从设备包区责任制落实、承修设备的维修质量等内容对各单位进行评价，并按评价得分兑现月度绩效工资；车间制定更为详细的《评价办法》加强各班组日常工作完成情况的考评；班组则采用“4D”管理法对员工进行评价，即工作日分配、质量日验收、评价日考核、成绩日公布[4]。每一级的绩效评价都将日常查出的问题和月度指标类的问题纳入月度的评价范围，可以全面客观的反映管理情况。维修绩效评价的实施，打破了维修员工吃“大锅饭”的格局，拉大了维修人员的工资差距，进一步激发了员工的工作热情，实现了员工自主维修的自觉。

3 围绕“2 条主线”提高员工维修和创新技能

1）深化校企合作，提高员工维修技能。按照“产教深度融合，产学协同育人”的理念，持续强化“校企合作”，充分利用当地职业技术院校的优秀师资力量和完备的实操培训基地条件，累计组织电工、钳工、焊工等主要岗位工种的500 余名员工分批脱产培训，促进职工理论和实操技能水平的“双提升”；与当地科研院校组建成立了技术创新团队，开展创新项目，解决生产中的瓶颈问题，累计开展了WK35 电铲回转立轴拆装装置、厂区道路门禁控制系统和D10T 推土机履带支架开裂修复等多个创新项目和技术攻关[5]。此外，还借助学校师资力量深化职工职业技能鉴定、继续教育、技工培养等领域的合作，弥补了人才培养和职业技能鉴定的短板，同时，为学生提供实训基地，向社会输出复合型人才，提高了学校知名度，实现资源互补和互利共赢。

2）以创新工作室为依托，释放员工创新技能。以国家级劳模创新工作室和钳工、电焊工技能大师工作室为载体，吸收了大批的业务骨干参与其中，通过完善激励机制、开展技术比武以及与设备厂家进行交流等措施，不断激发职工技改技革热情，在提高维修技能的同时保障了设备的安全高效运行[6]。2020 年共完成修旧利废232 项、小型创新310 项，管理创新225 项，荣获国家发明专利授权2 项，实用新型专利授权9 项，3 项成果荣获自治区级科技类奖项，28 项创新成果荣获集团级科技类奖项，有效地解决了安全生产过程中遇到的技术瓶颈。其中员工自主研发应用全国首个矿区全覆盖局域网型“WK-35 电铲全时状态数字化平台”，实时采集电铲不同工况下重要机构的运行状态、参数，提供智能故障诊断报警功能，科学指导维修人员及时进行维修，大幅降低了大型故障发生率和维修成本。

4 坚持“4 条路径”提升设备维修质量

1）实施故障树分析策略，减少重复性故障的发生。设备故障管理是设备管理的一个重要组成部分，如何充分利用设备在运行中出现的故障信息，从不同角度进行数理分析和故障预测，并采取积极措施，降低设备故障损失，对设备管理工作具有重要意义。设备维修中心针对设备故障多样性的特点，引进了设备管理信息系统，运用其数据统计功能，将所有类型设备的故障导出，通过大数据分析，并召开故障分析研讨会和“一故障一交流”等专题会议，运用故障树分析法将每一类型设备的功能性故障作为故障树分析的目标，因失效因子的确定直接影响到故障树建立时各个中间事件之间的逻辑关系，因此将导致故障发生的所有失效因子罗列出来，形成各类设备《故障分析手册》，提高故障诊断的准确性和快速性。找准故障单元后重点从日常维护是否到位、设备状态监测是否准确、保护装置是否可靠等方面进行针对性的源头预防[7]。针对WK35 电铲提斗绳反卷故障，将原有提升制动气路的单路电磁阀改造成双路电磁阀，实现提升系统“一阀一制动”，其中1 个制动器失灵，另1 个制动器仍能起到制动作用；针对电铲提升一轴断裂故障多的实际情况，结合使用工况条件，与设备生产厂家对提升一轴的结构、材质和强度进行了改造升级，加工制造后进行了实验，目前使用效果很好。设备故障分析的实施，准确掌握和摸清了设备故障发生的脉络，通过实施一系列技改技革项目，减少了设备的重复性故障，提高了设备的稳定性。

2）实施设备整机状态检测评估与修复，掌握设备状态发展规律。机械设备运行过程中，各部位都存在不同程度的磨损和损耗，因此即使修复了设备局部发生的故障，也不可能将设备整机状态恢复到设备初期，针对故障的耗损性特点，开展设备整机状态检测和评估项目。实施了国内首台830E 卡车整机状态检测评估与修复项目，通过对单台卡车实施整机的分解，对卡车“内部隐蔽部位”8 大类、86 项部件实施了检测，有效评估出了卡车各部位的使用极限寿命报告，汇总形成了一套以卡车小时数变化对应各部位配件正常运行、疲劳预警及使用极限等数据信息的动态管理数据库。形成了车架开裂部件日常重点的检查清单，为科学维修精准决策提供可靠的数据支撑，有效避免设备的“过修”、“欠修”，为推进卡车精准化维修提供了坚实的数据保障。对照取得的数据，开展了同类型设备车架梁、后桥等部位的专项排查工作，通过拆卸排查发现了同类型的隐患，并成立了专项修复工作小组，2020 年已完成16 台830E 卡车的专项检查与修复工作，极大地改观了设备的整机运行状态，优化了220 t 卡车库存备件储备比例结构，使剩余库存备件储备更加合理有效。

3）运用科学技术手段，监测设备运行状态。根据《智能化矿山建设规划》方案，加快推进智能化维修建设，强化减人、提质、增效。引进了国内首套220 t卡车轮胎全寿命管理系统，对轮胎运行情况进行跟踪。系统应用6 年，实现了3 大应用成效：①精准测定轮胎冷态气压，减少轮胎损耗；②时时监测轮胎温度、压力，及时报警，提醒驾驶人员减速运行或停机，避免事故发生；③提供历史数据查询、数据统计分析、车辆定位等功能，为管理和决策提供技术支持。此外，还建立了卡车载重、速度、环境温度以及气流状况与轮胎磨损使用的大数据信息库，形成了独具特色的“望闻问切”轮胎管理法，投入该系统后实现了轮胎运行“零事故”。在此基础上，引进ERP 系统对矿山轮胎库存进行管理，时时记录轮胎的拆装时间、剩余花纹、以及使用寿命，并设置日常轮胎维护提醒，通过对各种关键数据的分析和对比，快速从备胎库找到最佳匹配轮胎，极大减少了人工工作量，确保库存结构的合理性。成立了设备状态监测室，引进先进的状态监测设备和技术，充分利用油品化验、轴承检测、超声波探伤等监测手段监测设备运行状态。通过运用超声波、磁粉、渗透无损检测等先进仪器在不拆解、不破坏设备结构件的前提下，即可对重要机械部件从内部到表面进行全方位检测，并根据不同的部件制定相应的维修策略，实现设备故障早发现、早处理。2020 年累计化验油样42 472 起，下发异常报告212 件，以质换油187 件，成功预警故障25 件，探伤9 923 例，探出缺陷结构件15 例，并及时组织人员提前更换和维修，避免设备故障扩大化。

4）开展季节性专项检查，保障设备安全稳定运行。结合设备运行的季节性特点和往年各时期设备运行过程中出现的事故开展设备专项检查，分别明确了设备防火、转向制动系统、关键部位连接件以及结构件等8 个专项检查专题，明确了每类设备的检查重点、200 多个部位检查的责任人以及检查标准，同时，收集整理并下发了《同行业典型事故案例》，对专项检查期间发生的事故上升1 个等级处理，层层传递了做好季节性设备维修的压力、增强了各级管理人员的责任心和紧迫感，专项工作开展以来，共计完成400 余台次设备的专项自查工作，累计更换防火布129 台次，结构件探伤240 件，开展了联合检查12次，及时通报查出的问题，并跟踪整改落实和考核验收情况，有效提升了设备运行的安全稳定系数。

5 结语

“一二四”煤矿设备管理激励策略实施以来，提高了维修人员的积极性、维修技能和创新技能，维修人员进一步注重和加强了维修数据的收集、运用和转化，实现了设备整机状态发展趋势的科学预测，找准了设备的维修时机、制定了更加合理的维修策略，进一步推进设备维修管理向数据化、智能化的转变。