钢铁企业推进质量管理体系能力提升的实践

狄明军

(新疆八一钢铁股份有限公司制造管理部)

1 背景介绍

质量管理体系的能力提升是确保质量管理体系适用性和有效性的关键手段。八钢公司从1997年开始推行ISO9001质量体系管理模式，1999年获得ISO9001质量体系认证证书，公司管理体制机制健全、管理结构明晰。多年来八钢公司通过对质量管理体系的不断改进和持续完善，提高了企业的管理水平和工作效率，产品质量水平得到较大改善，增强了市场竞争力。

近年来，八钢公司在产能升级产品结构转型过程中实施了板型优发展战略，通过建设质量管理体系，应对市场变化，发挥质量体系在产品质量管控的作用，保证产品质量稳定，满足市场需求，提升了企业竞争力。

2 质量管理体系能力提升的实践

2.1 全员树立质量意识

健全质量制度，强化质量意识和工作责任助推体系完善提升，贯彻八钢公司 “八项质量纪律”，强化质量红线意识。将“质量生命线”观念落实到全体职工的具体工作中，同时开展一系列的“质量月”系列宣传教育活动，通过网页、微信平台、周调度会、班前班后会、员工培训课堂、质量月征文等多种形式，将突出质量问题和典型异议宣传到每个班组、每个岗位，使员工们深深认识到质量就是企业的生命，达到凝聚质量共识，加强质量共治的目的。

2.2 强化过程体系评价

结合板型优战略调整，建立制造单元质量过程评价体系(1000分值)，质量评价方式由结果评价转变为过程评价模式，从体系管理、质量指标管理、质量异议和抱怨管理、批量质量事故管理、过程控制管理和双精度管理六个方面对生产单元进行评价，并不断优化完善(见图1)。调整优化后的绩效评价体系易于量化，更加系统、全面，更关注过程和闭环管理，同时督促现场执行落地，提高了企业制造过程的质量体系管控能力。

2.3 重点管控生产过程

(1)重新评估关键控制点。质量主管部门和设备主管部门与生产单位密切协同，共同梳理确定了各产线产品工艺精度控制项目和设备功能管理精度项目的数量，补充完善过程关键点，关键过程质量控制点数量由86个增加到96个、关键设备功能/精度控制点由520个增加到620个。推进关键点自动控制；完善工艺数据采集和分析，通过有效的检测手段监测工艺参数；利用产销系统升级、智慧制造项目完善数据自动采集和自动分析功能。

(2)严格实施过程管控。加大检评力度，对质量关键控制点检查频次由月改为周，同步开展公司级、分厂级、作业区级三级质量关键点检查，通过上下联动推动对质量关键点的控制管理，督促整改落实，提高现场标准化作业水平。当生产单元连续出现的同一类/种产品缺陷超过一定数量时，则由现场检验人员实施向该生产单元下发停机指令，生产单元接到停机令后立即停机整改，缺陷消除后方可开机生产。通过对停机指令的有效管控，明显降低了现场质量的控制风险，避免了较大以上质量事故发生的频率。

(3)强化双精度管理。通过以标准化作业做为质量体系推进的关键抓手，双精度管理工作有序开展，每月进行检查通报并纳入公司绩效评价，推动着生产单位标准化作业落地，推进与质量管理相配套的设备功能精度提高，确保设备精度能够保证工艺参数实现、生产操作能够准确执行工艺方案。

(4)推进对影响质量和成本的关键设备进行管理。为减少因关键设备功能/精度缺失给生产线带来不必要的成本和质量损失，协同主要生产单元(炼铁、炼钢、轧钢、能源)共同梳理出影响质量和成本的关键设备2070套，形成《影响质量和成本的关键设备清单》，各单位对清单中的设备按周开展自查工作并上报，针对发现的问题制定整改计划，明确整改完成时间及负责人，主管部门实施强力推进，进行抽查督促整改形成闭环管理。

(5)开展质量改进活动。坚持高质量发展理念，以顾客为关注焦点，以重大质量问题攻关项目为载体持续改进产品质量。深入生产现场和用户现场，解决用户关注的质量问题，以及大生产过程中存在的技术、质量问题，以问题为导向深入现场分析解决问题，降低内部缺陷发生率，不断提升产品质量、满足市场需求。

(6)提供专业技术支撑。开展产品评价工作，及时掌握产品的质量状况，查找产品质量波动原因及控制措施，形成有效地数据积累，为生产工艺调整提供可靠的依据。开展产线评估工作，结合板型优战略调整，从生产、质量、指标、成本等多维度进行综合分析和评价，针对设备功能精度和工艺控制对产品质量波动造成的影响进行综合评估，提出建议改进措施，并形成评估报告下发到各产线给予专业技术指导，加强制造部对现场的技术支撑和技术服务工作，为生产厂改进提供依据，给公司决策提供参考，便于质量管理在企业经营中有郊落地。

2.4 提高站位完善策划

转变观念提高站位，发挥管理部门的职责，全面梳理体系管理流程，提高统筹谋划、协同推进、督促落实能力，完善体系，做到管理“有界无缝”，实现体系运行有效。积极发挥内审的监视和督促作用，定期开展体系审核，根据市场反馈情况及生产情况及时开展专项审核，查找薄弱环节、寻求改进机会。如针对产品在包装、运输、交付各环节存在的问题进行了专项检查和整治行动，以问题为导向，深入现场开展委外业务的专项审核，从体系有效性和符合性为出发点，辨识和分析梳理问题予以改进，解决工作中存在的不协同、不到位、不连续的问题，规范管理降低风险，推进体系覆盖范围，完善八钢质量管理体系，稳定提供满足用户需要的产品和服务。

3 质量体系建立健全能力提升的成效

八钢公司在以顾客为关注焦点的前提下，通过持续提升体系运行水平和管控能力，梳理建立健全质量制度，完善质量管理体系文件，深化质量管理体系建设，强化审核监督力度，提高全员参与意识，达到了全面提升质量管理水平和质量体系综合保障能力的目标。

3.1 质量管理体系体系综合保障能力得到提高

各单位的质量活动基本能够按照GB/T 19001-2016质量管理体系的要求开展工作，能够运用PDCA方法管控生产运营各项业务活动(见图2)。

图2 持续改进流程图

质量体系通过ISO9001质量体系认证，通过隆昌二方审核、中石油管线钢入网资格审查，并一次通过了热轧钢筋生产许可证审核、国家产品质量抽查。

3.2 质量体系文件不断完善

体系文件的操作性增强，体系文件更加科学化、规范化、实用化和标准化，促进了企业管理升级与技术进步，促使知识、标准得到积累和传承。

3.3 现场标准化作业水平大幅提升

通过强化工艺纪律检查工作，督促问题整改落实，并严格评价考核，目前生产单元已由原先被动式接受检查转变为主动检查现场工艺，且现场工艺纪律检查更加细致和详实，浅表违章的行为明显减少，进一步规范了现场执行力，工艺纪律符合率有明显的提升，生产过程的稳定性得到提高。

3.4 质量管理体系运行效果明显提升

质量管理体系运行水平明显提升，产品实物质量和管控能力得到提高。

2020年质量异议指标同比大幅下降：质量异议起数减少，较2019年降低29%；2020年质量异议率减少，较2019年降低52%；2020年质量异议损失率减少，较2019年降低42%。

热轧板形得到极大改善、冷轧酸洗卷锈蚀问题得到控制、弹圆热顶锻废品减少，品种钢和优钢质量稳定性提升，产品实物质量基本稳定，满足了市场用户要求并得到用户的肯定，市场占有率提高，为八钢创造了更多的经济效益，为未来赢得了广阔的空间。

3.5 质量体系覆盖范围更加全面

通过策划质量专项审核，开展质量专项整治活动，完善了质量体系覆盖范围。

针对产品在包装、运输、交付等环节的专项检查和整治行动，使得各环节存在的低级错误和习惯性违章行为得到了基本遏制，提高了质量保证能力。

委外业务专项审核的开展，确保了公司在借助外部生产经营资源，实现在市场扩张和通过无形资产许可使用提高企业经济效益的同时，做好品牌形象受损和商标无形资产贬值的风险防范工作。从而保证了体系覆盖的有效性，推动体系的持续改进。

4 结束语

管理体系是企业所有业务的总和，质量管理体系能力提升离不开企业各级领导的重视以及全体员工的支持与理解。只有将质量管理体系相关要求落实到各项业务活动中，在各项业务中融会贯通质量管理体系的思路和方法，以问题为导向开展工作，才能强化系统性、全局性的管理能力，较好地发挥监视、测量、数据分析以及自我改进完善和风险防范能力，更好地改进和提高产品质量，满足市场需求，推动公司的质量管理水平迈向新高度，实现八钢公司的高质量发展。