化工工艺中常见的节能降耗技术措施

闫月梅

（阳煤平原化工有限公司，山东 德州 253100）

随着我国温室效应、霾和酸雨的逐渐加剧和增加，环境保护已成为当前社会关注的焦点。化工企业要获得长远发展，需要根据我国当前的发展方向和发展重点，对传统的化工生产方法和工艺进行有效的改进和创新。因此，节能降耗技术在化工过程中得到了广泛的应用。

一、化工企业节能降耗存在的主要问题

（一）节能降耗的意识不强

从目前化工企业的实际情况来看，在节能降耗方面还存在许多问题，如：许多部门和员工缺乏节能降耗意识，在化工过程的应用中不重视节能降耗，使节能降耗技术的应用效果不佳。另外，缺乏一个完善的节能降耗机构，负责的员工素质不高。在这种情况下，有必要不断提高员工的意识，以利润和绩效，使员工能够认识到节能降耗的实施意义，进而提高化工过程的节能降耗水平[1]。

（二）工艺水平落后

由于生产过程中的设计模式不再适用于化工生产，因此有必要降低生产过程中的能量损失，有必要对化工工艺技术进行优化设计。要充分利用生产过程的特点，采取多种方法，有效地降低能耗。另一方面，生产过程中产生的大量废水对化工过程造成了严重的环境污染问题，需要采用新技术来减少污染。在绿色发展的推动下，化工过程必须关注市场方向，跟随市场发展。根据实际工作经验，巨大的化工废弃物、塑料袋的白色污染以及化工废弃物的特殊性质，使后来的生态环境治理变得困难，治理成本高于化工产品产生的经济价值。

（三）人员操作问题

在化工过程中，能量损失往往是由于操作不当或其他不可抗力因素造成的，这种能量损失也是一个需要注意的问题。在具体操作中，由于人为因素造成的操作不当会导致能源浪费。因此，为了降低化工企业的能源消耗，应采取相应的制度和培训方法，以避免人为因素造成的能源损失[2]。

二、化工工艺中常见节能降耗技术措施

（一）对生产反应中的温热量、催化剂的合理选择

在化学工艺生产过程中，为了保证化学反应的正常进行，必须具备进行化学反应的基本环境条件。在此基础上，合理降低化学反应温度并进行优化，从而降低整个生产系统所需的热量。可以达到提高热能有效利用率的目的，最终实现节能降耗。同时，在化工生产过程中，化学反应的反应效率也影响着能耗。对于企业来说，通过优化化学反应的效率，可以减少化学反应中的各种副作用。在一定条件下，反应可以被还原。生产能耗和产品分离能耗。通过对大量化学过程的分析，得出催化剂的使用是化学过程中必不可少的因素，是化学反应不可缺少的一部分。因此，在节能降耗方面，可以适当优化催化剂的使用。催化剂的基本活性的提高，增加了催化剂的具体使用效果，既可以提高化学反应的效率，又可以节约能源，降低能耗，从而提高整体生产效率，最终增加企业效益。绿色生产技术有利于企业的长期健康发展[3]。

（二）切实加强阻垢剂的合理应用

为了更好地促进化工生产中能源消耗的降低，有必要在实际生产中不断提高化工生产的技术水平。因此，针对资源浪费问题，应有效加强阻垢剂的应用。这是因为很多化工设备在日常运行中，往往由于腐蚀和氧化的影响，化工生产设备有很多污垢，甚至出现腐蚀，这会导致化工设备的性能受到影响，会导致封闭废物处理达不到指定位置造成的，所以必须加强阻垢剂在化工生产中的合理使用，加强化工设备及零部件的处理，促进设备性能的改造提高，尽可能地更好地利用设备进行资源的深加工，可以提高设备的使用寿命，从而更好地达到节能的目的。

（三）节水护水循环使用

中国以煤化工为战略储备，不断加大技术研发投入，着力于煤化工工艺的低成本、高效率、稳定、连续运行、节能节水、“三废”处理和综合利用技术。在国家政策的指导下，要改善产业准入条件，提高节水保护意识[4]。

在对煤化工工艺水系统进行综合分析的基础上，对夹点技术、空冷技术等工艺技术进行改进，逐步优化水网。工业废水应尽可能循环回用，以提高水的回用率。针对煤化工废水的特点，开发了预处理+生化处理+三级处理+污泥处理+废气处理+污水回用处理+浓盐水标准处理或浓缩处理+蒸发结晶组合处理工艺，实现了废水的“零排放”。

夹点技术是将热力学原理与系统工程相结合，确定过程系统能量利用与回收的最佳配置的一种系统节能方法。夹点技术基于热力学第二定律，具有节能效果明显的特点。例如，缩放技术应用于换热网络的300000t/a 煤气化甲醇项目，和渣水处理单元的设计和实现，转换热量回收装置，低温甲醇洗装置、甲醇合成及精馏单元后消费公共工程和测量，结果表明，集成系统作为一个有机整体，并实施产业链优化配套，节能潜力巨大。

（四）降低生产中的动力消耗

要减少这部分的消耗，可以从改变节能频率的调整开始。为了保证电机的操作系统在生产过程中能够正常运行，需要对阀门的一些日常操作进行升级，使其在生产使用过程中能够平稳运行。一般情况下，企业的设备负荷会降低。通过改变节能频率的调节，可以有效地控制系统在生产运行过程中的状态。然后你可以改变供暖系统。在供暖系统的改进过程中，要突破原有单一设备的约束，完成整体装配设备的改进。例如，在改进供热系统的过程中，需要综合考虑不同的供热特性，对供热设备进行适当的协调。通过设备的全面运行，最大限度地发挥冷热资源的转换作用，提高能源利用率。最后，重点推广污水处理和回用技术。在制备化工产品时，随之而来的是大量的污水排放，不仅污染了环境，而且还造成了能源的浪费。在环境持续恶化的今年，这个问题必须引起重视。重视污水处理的扩大、二次利用技术，可以促进资源地不断整合与利用[5]。

（五）控制生产综合能源消耗

化工过程的改进可以使节能降耗技术发挥更大的作用，从而实现对化工生产能耗的控制。主要有三种方法：

(1）降低化工过程的反应消耗。化工企业应通过计算确定产生化学能耗的因素，并制定具体的解决方案，不仅可以为化工生产提供安全保障，而且可以减少反应物的输送浪费，降低生产过程中的能耗，特别是非固态反应物的能耗。(2）在确定反应后的化学过程可在正常情况下进行，对过程进行连续优化消耗的吸热反应，可随时调整温度条件满足要求，通过控制温度减少吸热反应，从而降低总产生的含热量，进一步提高系统中电机运行的热能利用率；(3）在热转化完成后，有必要继续完善化工生产中的重要转化步骤，以合理控制反应中的副作用，最大限度地减少反应过程中的能耗和浪费，实现产品的有效分离[6]。

结语

随着科学技术的不断发展，实施和推进化工技术可持续发展战略越来越受到人们的重视。要实现长期可持续发展，化工企业必须注重节能降耗。在引进先进技术和设备的同时，还必须尽可能提高化工企业的可持续发展能力。在化工生产过程中，采用节能技术、先进设备、合理使用高效催化剂和提高催化剂活性，不仅是化工企业实现资源节约和技术密集型企业管理的需要，而且也是促进可持续能源发展的需要。