钢渣粉在水泥基材料中应用研究综述

邹 敏，沈 玉，刘娟红

(1.北京科技大学土木与资源工程学院，北京 100083；2.中交二公局第三工程有限公司，西安 710016)

0 引 言

钢渣是钢铁冶炼过程中的一种工业废渣，其排放量约占粗钢产量的15%[1]。目前，我国的钢产量多年稳居世界第一，粗钢产量达到全球产量的1/2[2]。但是70%左右的钢渣未得到有效利用[3]，其废弃堆存量逐年增加，占用大量宝贵的土地资源，严重破坏周边生态环境。钢渣资源除了通过企业内循环自消纳外，还被应用于建筑材料、道路工程、阻燃工程、农业肥料、制备微晶玻璃、海洋工程中[4-5]。钢渣在建筑材料中的应用通常有钢渣骨料和钢渣粉两种方式，由于钢渣骨料安定性的离散程度大，少量安定性不良的骨料就可能使硬化混凝土发生表面损伤或结构性破坏，近年来将钢渣骨料作为混凝土骨料导致的工程质量问题频发。相比于钢渣骨料，钢渣粉在建筑材料方面的综合利用更为广泛。在国家发展改革委、科技部等十部门最新发布的《关于“十四五”大宗固体废物综合利用的指导意见》中，也明确指出“扩大钢渣微粉作混凝土掺合料在建设工程等领域的利用”。但由于钢渣自身特殊的物理化学性质,处理工艺、冶炼工艺不同带来的差异，钢渣粉仍存在早期水化活性低、凝结时间长等亟待有效解决的问题[6-7]。本研究综述了钢渣粉及其在水泥基材料中资源化利用的研究成果，分析指出了目前存在的问题，提出了发展趋势，为今后钢渣粉在水泥基材料中的进一步研究和应用提供技术指导和参考。

1 基本特性

钢渣冶炼工艺和处理工艺的复杂多样化，导致了钢渣种类多、渣况差异大的现象。根据冶炼工艺可将钢渣分为转炉钢渣、电炉钢渣和平炉钢渣，根据处理工艺可将钢渣分为热焖渣、热泼渣、滚筒渣等[8-9]。

1.1 物理化学特性

国内外研究结果表明，各种钢渣成分含量波动较大，但化学组成基本相同[10-13]。钢渣的化学组成主要包括CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO[11,13]，在组成上与水泥熟料相似，但CaO和SiO2的含量低于硅酸盐水泥，这意味着钢渣中硅酸钙的含量较低。

钢渣的矿物组成主要包括硅酸二钙(C2S)、硅酸三钙(C3S)、少量游离的氧化钙(f-CaO)、铁铝酸四钙(C4AF)以及MgO、CaO、TeO和MnO等(统称为RO相)金属氧化物[11,13-15]。钢渣中的主要矿物相会随钢渣碱度的变化而变化。徐光亮等[16]认为低碱度转炉钢渣的主要矿物相为橄榄石、镁蔷薇石、RO相和C2S。侯贵华等[14]认为高碱度钢渣主要矿物相为C2S、铁铝钙和镁铁相固溶体，此外还含有少量的C3S、f-CaO和MgO。饶磊[17]研究发现：钢渣碱度从4.0开始降低的过程中，矿物相中的C3S、铁酸二钙(C2F)、方镁石含量逐渐减少，C2S含量呈现先升后降的趋势；当碱度降至2.5时，方镁石消失，蔷薇辉石开始析出；RO相含量随碱度降低逐渐上升。

1.2 水化特性

钢渣中的C2S和C3S具有一定活性，可水化生成水化硅酸钙(C-S-H)凝胶和氢氧化钙(CH)晶体，该过程与硅酸盐水泥水化过程相似。但钢渣中活性相对较高的硅酸盐矿物及铁铝酸盐矿物仅占40%～70%，并且在钢渣生成过程中，高温融熔导致C3S结构更加致密，钢渣的胶凝性能远低于硅酸盐水泥熟料[13]。王强[18]借助等温差分量热仪对比了钢渣粉和纯硅酸盐水泥的水化放热速率，发现钢渣粉水化第二放热峰比纯硅酸盐水泥晚12 h左右出现，且峰值仅为水泥的1/12，说明钢渣粉中的活性成分含量远低于纯硅酸盐水泥。齐立倩[19]也进行了相似的比对，发现随着钢渣粉掺量的增加，钢渣水泥体系的放热速率下降，累积放热量逐渐减小。这是因为钢渣中C3S含量较少，体系中Ca2+达到饱和并且饱和后与OH-结合形成CH晶体析出的时间变长。因此，钢渣早期反应速率较慢，初凝时间较长。但钢渣水泥的后期水化速率要大于纯硅酸盐水泥。这是因为随着水化反应的进行，C-S-H凝胶会吸附在水泥颗粒表面，阻碍了未水化的水泥颗粒与水接触，这层表面屏障层的厚度决定了水泥水化进一步反应的难易程度。与纯硅酸盐水泥相比，钢渣的水化活性低，生成的C-S-H凝胶含量少，后期屏障层更薄，水分更容易进入被包裹的水泥颗粒的表面，因此后期水化速率大于纯硅酸盐水泥。

1.3 活性激发

为了克服钢渣活性低、早期抗压强度不足的劣势，可通过适当的活化处理方式来激发钢渣的潜在活性。常用的活化技术包括物理激发、化学激发和复合激发。物理激发也称机械激发，主要方式是机械研磨。段思宇等[20]研究发现,细颗粒的钢渣中富集更多的Ca、Si元素。钢渣的胶凝特性正是来源于CH、C2S、C3S等矿物，用超音速蒸汽粉碎机粉磨钢渣，可优化钢渣颗粒的化学组成，得到活性更高的细颗粒钢渣。Zhang等[21]发现:钢渣微粉的胶凝活性随着粒径的减小，呈现先增后减的趋势；使用行星式球磨机研磨80 min时的钢渣活性最佳，当研磨时间超过80 min时，钢渣微粉易发生团聚，对胶凝活性激发有负面影响[22]。王强等[23]用61 μm孔径的筛子筛出转炉钢渣粉中的粗颗粒，将这部分粗颗粒磨细后，发现其早期和后期活性均有一定程度的提高，但与钢渣原样相比仍有很大差距。因此，机械激发对提高钢渣粉中粗颗粒活性的效果并不明显。Liu等[24]提出在钢渣取代量大、细度高的情况下，提高钢渣细度能有效增强钢渣水泥的后期胶凝性能，但对早期胶凝性能并无改善。综合而言，机械研磨可通过提高钢渣中活性矿物的比例来达到激发潜在胶凝活性的效果。但在研磨过程中要注意研磨方式和研磨时间的选取，控制不当时容易造成负面影响,并且研磨后的钢渣颗粒活性提升空间不大，对早期活性低的缺陷并无改善。

化学激发是通过酸、碱、盐和矿物掺合料等物质来破坏矿物晶体，释放出Ca2+和硅氧四面体[SiO4]，促使形成更多的C-S-H凝胶和钙矾石(AFt)晶体，不断填充硬化体中的孔隙，从而达到提高强度的目的[25]。张浩等[26]研究表明，硫酸和醋酸都对钢渣活性有较好的激发作用，28 d的活性指数分别可达91.2%～97.3%和89.4%～93.2%。酸对体系中部分碱性物质的中和作用，促进了未水化的钢渣进一步溶解并进行水化反应。适量的磷酸溶液通过去除钢渣微粉中的f-CaO，对钢渣微粉的孔结构起到显著的改善作用[27]。但过多的酸性激发剂会破坏体系中的碱性环境，从而产生消极作用[1]，因此碱激发的研究和实际运用都更为广泛。崔贺龙[28]通过试验得出四种碱性激发剂的激发效果排序为水玻璃(Na2SiO3)>Na2CO3、NaOH>Na2SO4。钢渣单独做胶凝材料时，即使采用水玻璃激发，早期抗压强度仍然不高[29]。张浩等[30]研究发现，Na2SiO3和NaOH对钢渣胶凝材料的早期抗压强度影响较大，CH对28 d抗压强度影响更显著。王强[18]通过微观分析发现，NaOH溶液(pH=13.0)能促进钢渣的水化，但其中的RO相、Fe3O4和C2F仍保持惰性，并且这种促进作用在28 d后减弱，对提高钢渣长期水化活性的作用有限。虽然化学激发能适当提高钢渣的活性，但远未达到可在水泥基材料中大量使用的程度。此外，化学激发剂高昂的成本也是制约化学激发技术推广运用的一大阻碍。

单一的激发技术难以达到最佳激发效果，因此不少学者提出复合激发技术。王毓[25]将碱激发和矿物激发复合，发现复掺的效果整体上明显好于单掺。当硅灰和Na2SiO3复掺且掺量都为1%(质量分数)时，水化产物的结构更加密实且完整，与未激发的钢渣相比，3 d强度提高了128%，7 d强度提高了92%，28 d强度提高了46%。宋学锋等[31]将碱激发与蒸汽养护结合，在蒸汽养护下钢渣碱激发反应进程加速，试块的早期强度提高较快，但后期强度略低于标准养护下的试块。不同的活化处理方式，对于钢渣粉和含钢渣粉的复合胶凝材料的水化过程、水化产物以及硬化体早期和后期抗压强度有不同程度的影响。因此，应综合早后期性能，选用适当的活化方式。但目前激发技术还存在着机械激发能耗大，化学激发剂资源有限、价格昂贵、种类和掺量无标准规定，复合激发技术难易程度不同等问题，未能在建筑工程中得到大量的推广。因此寻求激发效果更加显著、操作更加简单、价格更加低廉的活性激发技术，是今后的重点研究方向之一。

2 钢渣粉制备水泥基材料

2.1 钢渣粉制备混凝土复合胶凝材料

我国从20世纪70年代开始了关于钢渣粉在水泥与混凝土中应用的研究，但当时混凝土矿物掺合料与外加剂技术还未成熟，钢渣粉作为一种低活性的矿物掺合料难以进入四组分混凝土中。因此当时的研究重点是将钢渣作为水泥混合材使用，并相继颁布实施了一系列国家标准《钢渣矿渣水泥》(GB 13590—1992)和行业标准《低热钢渣矿渣水泥》(YB/T 057—1994)、《钢渣道路水泥》(YB 4098—1996)、《钢渣砌筑水泥》(YB 4099—1996)等，其中最具代表性的是《钢渣矿渣水泥》(GB 13590—1992)，现已改称为《钢渣硅酸盐水泥》(GB 13590—2006)。不同标准对于钢渣掺量的要求见表1。钢渣硅酸盐水泥是以钢渣、粒化高炉矿渣、硅酸盐水泥熟料按照一定比例混合，配以石膏等激发剂混合粉磨而成的。由于当时的活化技术和粉磨技术还不成熟，三者易磨性的差异导致了粉磨后各物料粗细程度不均，较粗的钢渣、矿渣颗粒难以发挥胶凝性能[32]。在依赖水泥等级来控制混凝土强度的年代，此类水泥难以达到建筑行业对高强度等级水泥的要求，因此并未得到广泛应用。但近年来，随着钢渣处理技术的不断提升，钢渣粉的性能得到大幅改善。王倬[33]对比了用于水泥和混凝土中的钢渣粉与矿粉的技术指标，发现一级钢渣粉在参数上均可满足S75级矿粉的要求，已经达到作为活性混合材的要求。

表1 不同标准对于钢渣掺量的要求[34-42]Table 1 Requirements of steel slag content for different standards[34-42]

近年来，矿物掺合料已经成为配制高强、高耐久性混凝土必不可少的组成部分。钢渣的化学组成与水泥熟料相似，磨细后的钢渣粉具有胶凝性能，因此可作为矿物掺合料应用到混凝土生产中。相比于作为混合材制备特种水泥，钢渣粉作为混凝土掺合料得到了更广泛的应用。王倬[33]在钢渣-水泥复合微粉的胶砂试验中得出：钢渣单掺量应该不高于15%(质量分数)；钢渣和矿渣复掺时，总掺比应控制在50%(质量分数)内，且钢渣占比应小于25%(质量分数)。董涛[43]将水泥熟料和石膏粉磨至比表面积为360 m2/kg后，与钢渣粉均匀混合，也得出了相似的结论，当钢渣掺入量超过30%(质量分数)时，试件早期强度明显降低，初凝和终凝时间显著增长。武伟娟[44]通过制备水胶比为0.4的净浆，发现水化12 h后，浆体结构密实度随钢渣掺量增加而降低，当钢渣掺量达到40%时，浆体无法硬化成型。近年来大量的试验结果[45-47]都表明，过高的钢渣粉掺量会对浆体的成型和强度发展产生负面作用。

为了进一步发挥钢渣粉的胶凝活性，提高钢渣粉在水泥和混凝土中的掺量，近年来，不少专家、学者对含钢渣粉的多元复合胶凝材料做了大量探索。赵计辉[48]总结了钢渣粉与几种常见矿物掺合料的复合作用：钢渣与矿渣复合水化时能达到1+1>2的效果；钢渣与粉煤灰的叠加效应取决于二者之间的比例；钢渣与石英粉之间无叠加效应，只有在低掺量的石英粉发挥填充效应时，浆体强度有少许提高；钢渣与硅灰的复合叠加效应只在硅灰掺量较低时产生。因此，目前使用较为广泛的正是钢渣-矿渣复合体系，甚至形成了以钢渣和粒化高炉矿渣粉为主要原料，掺入少量石膏粉磨而成的钢铁渣粉。Liu等[49]对超细高炉矿渣粉-水泥-钢渣粉三元胶凝体系的力学性能和水化机理进行了研究，发现体系中各组分对强度发展速度的影响和对强度的贡献率均不同。钢渣在早期反应程度低，延缓了整体水化进程；矿渣粉在各个阶段都具有较高的反应活性，提高了整体水化程度。李健生等[50]也进行了相似研究，将钢渣和矿渣粉当作主要胶凝组分，P·O 52.5水泥当作碱性激发剂，并掺入4%(质量分数)的活性硅铝质原料，制备出了满足强度要求的早强型钢渣矿渣胶凝材料。黄阳等[51]选用了攀钢高碱度(碱度系数为2.5)的含钒钢渣与粉煤灰组成复合胶材，取代30%的基准水泥。试验表明，质量比为3 ∶7的钢渣粉与粉煤灰组成的复合胶凝材料的活性指数高于纯钢渣粉和粉煤灰，这是由于粉煤灰中的玻璃体被高碱度的钢渣激发后，协同钢渣中的C2S和C3S产生活性效应。但当粉煤灰占比提升，复合胶材的活性指数将降低，早期活性指数低于70%，因此钢渣粉对提高复合胶凝材料的活性有重要意义。Liu等[52]将钢渣与硅灰混合研磨制备复合矿物掺合料，发现研磨后的钢渣颗粒上均匀吸附一层硅灰。硅灰对CH的消耗有显著贡献，还可增强钢渣微粉与周围C-S-H凝胶的连接，复合矿物掺合料的整体活性随着硅灰含量的增加而提高。齐立倩[19]在30%钢渣和70%的水泥复合胶凝体系中，复掺3%(质量分数)的CaCO3和2%(质量分数)的生石灰，硬化体的3 d抗压强度提高了59.9%，28 d抗压强度提高了17.8%。这是由于，CaCO3充当了水化产物C-S-H凝胶的晶核，促进了早期水化反应，生石灰的加入可产生更多AFt，两者共同作用使得浆体结构更加密实。侯克伟[46]将钢渣与煤矸石按质量比6 ∶4混合，并且在800 ℃恒温加热2 h后掺入P·O 42.5水泥中。当混合料掺量不超过30%(质量分数)时，硬化体强度均可达到P·O 32.5水泥的要求。

目前，对于含钢渣粉的多元复合胶凝材料的水化、硬化过程，结构和性能都有较为充分的研究。《用于水泥和混凝土中的钢渣粉》(GB/T 20491—2017)、《钢渣粉混凝土应用技术规程》(DG/T J08—2013—2007)、《钢渣粉混凝土》(T/ZACA 025—2020)等标准的发布，进一步完善了标准体系架构。在产业方面，年产30万t、60万t等不同规模的钢渣微粉生产线相继投入市场。我国在钢渣粉作为混凝土掺合料领域，已有理论、技术、标准体系等多方面的支持。利用钢渣粉制备混凝土复合胶凝材料对于钢渣资源化利用、代替水泥降低CO2的排放和减少混凝土成本方面都具有重要意义，可大力推广。随着研究的深入进行，这项技术将逐渐成熟，钢渣将会如同矿渣一样被人们普遍接受与使用。

2.2 钢渣粉制备全固废胶凝材料

图1 电炉还原渣-矿渣-石膏体系不同水化龄期的场发射扫描电镜(FE-SEM)照片[54]Fig.1 FE-SEM images of electric furnace reducing slag-slag-gypsum cementitious system at different hydration ages[54]

综上所述，在多种微观测试及分析技术，如X线衍射(XRD)、扫描电子显微镜-能谱仪(SEM-EDS)、能量色散谱(EDS)、傅里叶红外光谱(FT-IR)、热重-差热分析法(TG-DTA)和X线光电子能谱(XPS)等的辅助下，对于钢渣基全固废胶凝材料各组分之间的协同作用机理、水化产物的形成机理和发展过程、水化各阶段的结构形貌变化和强度来源已有了显著研究成果。但要运用于实际工程中，还缺乏对生产工艺、配合比设计、长期性能方面的研究，与形成一种可运用于市场的钢渣基全固废胶凝材料产品还相距甚远。不断完善生产技术，优化原材料配比，并在工程运用中验证其可靠性和可行性是发展钢渣基全固废胶凝材料的重要研究方向。

近年来，在大宗工业固废综合利用的领域中，展开了较多针对单一种类固废的探索，但缺乏对多固废协同作用的研究[55]。钢渣基全固废胶凝材料制备技术正是建立在多固废协同作用的研究上，以钢渣-矿渣-石膏体系为主，通过钢渣粉和石膏不断激发矿粉的潜在活性来实现胶凝性能。随着大宗固废资源化需求愈发迫切，多种冶炼渣、工业副产石膏的综合利用能力都急需提升。以这些盐类和碱类固废为原料，依据钢渣基全固废胶凝材料的制备技术，进行多种全固废胶凝材料的研发是今后的研究发展方向之一。

2.3 钢渣粉制备充填胶结材料

钢渣基胶凝材料早期强度不足和安定性不良的问题阻碍了其在结构混凝土中的广泛应用，但矿井填充对强度要求不高，并且钢渣的低膨胀性能够抵消充填体的微收缩，提升后期强度。与硅酸盐水泥这种传统的充填胶结剂相比，充填成本大幅度降低，因此钢渣基胶结材料在矿山充填领域占有更大的市场[59]。耿毅[60]创新性地将钢渣、矿渣作为主要原材料，研发出了用于矿山采空区的新型充填胶凝材料，并用于建成年产60万t的矿渣-钢渣新型矿山充填胶凝材料生产线。刘满超[61]经过正交试验，得出了钢渣粉、矿渣粉各35.5%、硅酸盐水泥10%、矿物调控剂19%的最佳钢渣-矿渣基充填胶凝材料配比，在胶砂比为1 ∶4～1 ∶8、充填料浆质量浓度为67%～73%时，充填体28 d强度可达1.60～5.24 MPa，满足矿山采空区充填要求。与硅酸盐水泥充填体相比，可以降低43.95%的成本，并且在力学强度和流动性方面都有更好的表现。董培鑫等[62]选取全尾砂为骨料，12%水泥熟料作为碱激发剂、2%脱硫石膏作为酸激发剂和1%工业芒硝作为盐类激发剂复合激发，20%钢渣微粉和65%矿渣微粉作为活性材制备充填体。当胶砂比为1 ∶6时，70%质量浓度的全尾砂充填体28 d强度可达2.78 MPa，实现了钢渣废弃物的资源化利用。董越等[63]提出：在复合充填胶凝材料中，钢渣粉的取代量在10%～20%时，有利于充填体强度的持续增长；当取代量持续增长时，充填体的吸水量将会升高，收缩率逐渐减小。王雪等[64]研究了钢渣粉与钾盐矿尾液的固化机理，认为钢渣可以作为钾盐矿充填料的胶结剂。正是钢渣粉反应缓慢、持久的特点，使得制备出的充填料前期8 h内流动度可达200 mm以上，后期28 d抗压强度可达到1 MPa以上。

目前，利用钢渣粉、矿渣粉等具有胶凝活性的工业固废取代传统硅酸盐类胶结材料，已经成为制备新型矿山充填胶结剂的发展趋势，并且在性能和成本上有更优的表现。接下来，急需利用这种新型的充填胶结材料来创建示范工程，这样不仅可以在实际工程中检验这种新型充填胶结材料的可行性、可靠性和长期性能，还可以为推广该应用提供典范案例。

2.4 钢渣粉制备干混砂浆

钢渣粉的潜在胶凝活性在适当激发下可以替代部分水泥，因此钢渣粉在干混砂浆中的应用研究也引起了人们的普遍关注。冯春花等[65]用钢渣粉和钢渣砂制备干混砂浆，硬化后的砂浆强度等级可满足M5、M7.5及M10以上要求。经过测试发现：钢渣粉取代量小于40%时，对砂浆安定性和强度无不良影响，钢渣粉水化过程的微膨胀还可以明显减小干混砂浆的干燥收缩；钢渣砂取代量在40%～60%时最佳，随着取代量的进一步增加，砂浆强度呈增长趋势，但同时砂浆需水量增大，和易性变差。这是由于钢渣砂表面部分水化形成水化硫铝酸钙(C-A-S-H)凝胶和CH，钢渣砂与胶凝材料浆体的界面比河砂更致密[66]。刘秀梅[67]结合纤维素醚、减水剂成功制备出性能优良并具有显著经济性的M5～M20系列强度等级的掺钢渣干混砂浆。在研究中发现，用化学外加剂水玻璃、Na2SO4、Na2CO3激发钢渣水化活性时，砂浆表面存在泛霜现象，采用矿渣激发时则不存在此现象且激发效果更佳。经过测试发现，钢渣-矿渣砂浆比水泥砂浆、钢渣砂浆具有更好的耐久性能。谢迁[68]从宏观性能和微观结构方面对比了粉煤灰、钢渣、矿渣、煤渣、偏高岭土在干混砂浆中的适用性，发现粉煤灰和煤渣的早、后期水化活性均不足，偏高岭土具有加速凝结的作用。综合比较而言，钢渣与矿渣粉更适合作为砂浆矿物掺合料。

目前研究中，大多只对比了钢渣粉与其他矿物掺合料对干混砂浆性能的影响，得出了钢渣粉适用于干混砂浆中的结论。但缺乏对钢渣粉掺量和水化微观过程的研究，砂浆表面泛霜现象也未能得到很好的解释，钢渣砂和钢渣粉之间是否存在相互作用也值得进一步探讨。

3 钢渣粉对水泥基材料性能的影响

目前，钢渣粉未能像粉煤灰、矿粉等矿物掺合料一样广泛地应用于混凝土生产制备中，原因之一就在于钢渣粉对水泥基性能的影响还不明确，不同研究结果存在分歧。

3.1 钢渣粉对凝结时间与和易性的影响

凝结时间与和易性都是评价拌合物性能的重要指标。李永鑫[13]研究了不同水胶比下钢渣粉单掺、钢渣粉与矿渣粉复掺、钢渣粉与粉煤灰复掺混凝土的凝结性能，发现：当钢渣粉单掺量达到20%时，混凝土凝结时间延长1 h以内；当钢渣粉单掺量达到40%(质量分数)时，凝结时间延长1～4 h；钢渣粉与矿渣粉复掺时，凝结时间略有延长；而钢渣粉与粉煤灰复掺时凝结时间则大幅度延长。当水胶比在0.37～0.50时，凝结时间随水胶比的增大而增大。Zhuang等[69]研究了钢渣对水泥浆体初凝的延缓机理，发现凝结时间延长是由以下两种现象导致的：(1)钢渣减缓了石膏的消耗，减少了AFt的形成；(2)钢渣的掺入增加了Ca2+的浓度，降低了溶液中CH的过饱和度，抑制了C-S-H的成核和生长，可以显著减缓CH和C-S-H的沉淀。

大量试验都表明钢渣粉对于拌合物凝结有延缓效果，但关于拌合物和易性的研究却有不同的观点碰撞。部分学者的研究表明钢渣粉的掺入可改善水泥基材料的和易性。孙家瑛[70]用0%～60%的钢渣微粉替代硅酸盐水泥，制备出的新拌混凝土均具有良好的保水性和黏聚性，并且可以通过调整减水剂用量将拌合物坍落度控制在(200±20) mm。李云峰等[71]发现掺入钢渣粉后新拌混凝土的黏聚性和保水性得到改善，同时掺入钢渣粉和矿渣粉时，钢渣粉比例越高，拌合物流动性越好。Wang等[72]用不锈钢还原渣(SSRS)和粒化高炉矿渣(GGBFS)替代水泥制备砂浆，发现随着SSRS和GGBFS掺量的增加，砂浆的流动度和坍落度显著增加。从理论上分析，低活性的钢渣粉水化达到可塑性所需的用水量更少，因此在拌合物整体用水量不变的情况下，掺入钢渣确实可以提高拌合物的流动性[18]。

相反，也有不少学者在试验中得出了钢渣粉对拌合物的和易性无明显影响，甚至有负面作用的结论。房奎圳等[73]认为磨细的钢渣粉颗粒表面更加粗糙，在早期起物理填充作用时会吸附更多的水分，因此拌合物流动度增加并不明显。崔孝炜[74]通过试验得出，混凝土拌合物坍落度随着钢渣取代量的增加而逐渐下降，且当钢渣取代量超过40%时，钢渣对高性能混凝土坍落度的不良影响显著加剧。Guo等[75]测得单掺GGBFS与复掺GGBFS-钢渣粉的混凝土坍落度均在185～190 mm，在相同水胶比下，复掺GGBFS-钢渣粉混凝土的坍落度低于单掺GGBFS的混凝土，且两者的坍落度都随时间延长呈现出降低趋势。汪坤等[76]测试了掺有钢渣粉的C40混凝土，结果表明混凝土含气量都较低。掺量在10%～15%时混凝土具有良好的和易性；掺量继续增大后，初始和1 h的坍落度、扩展度逐渐减小，1 h的坍落度、扩展度经时损失显著增大。Yang等[77]认为钢渣对水泥与高效减水剂体系相容性有不良影响，不利于改善拌合物的流动性，但当减水剂掺量接近饱和用量时，这种负面影响可忽略不计。郑永超等[78]用钢渣替代粉煤灰-矿粉-水泥复合胶凝体系中的矿粉，发现外加剂的饱和掺量随着钢渣替代量的增加而增加，对经时损失影响增大。钢渣资源化利用的迫切需求，新处理技术、新工艺的应用使得钢渣粉自身的理化性质在不断发生变化，这可能是钢渣粉对水泥基材料和易性的影响出现较大差异的来源。

3.2 钢渣粉对力学性能的影响

对钢渣粉的水化特性分析可知，钢渣粉的胶凝性能远低于硅酸盐水泥熟料，掺入钢渣粉的混凝土早期强度要低于纯硅酸盐水泥混凝土。但随着水化龄期的增长，钢渣粉的低活性被体系中的碱性环境激发，使得掺入钢渣粉的混凝土后期强度达到甚至超过纯水泥混凝土。只有在钢渣粉掺量适当的情况下，钢渣粉对后期强度的贡献作用才能显现。当钢渣粉掺量超过一个临界值时，混凝土的强度会显著降低。但由于近年来钢渣处理基础和激发技术的不断提升，钢渣的物化性质也在不断改变，因此从大量的实验结果中也难以得出一个普遍适用的临界值。

此外还有不少学者研究了掺入钢渣粉后，水胶比等参数对强度的影响。韩均[79]选用了0.50和0.35两个水胶比制备的混凝土，认为低水胶比下，钢渣粉对混凝土抗压强度影响更小的原因在于钢渣反应所需的用水量较少，相当于间接提高了实际水胶比，从而加速水泥的后期水化。武伟娟[44]借助灰色关联度分析，认为影响钢渣水泥胶砂强度大小的因素依次为养护龄期>水胶比>振实时间，当振实时间达到160 s时，钢渣粉掺量30%的砂浆的抗压与抗折强度达到最高。孙建伟[29]选用水玻璃溶液作为激发剂，复掺矿粉、钢渣粉，以水胶比0.5制备碱激发钢渣混凝土，其抗压强度处于20～45 MPa，整体而言要低于C40普通硅酸盐混凝土；静弹性模量处于20～30 GPa，略高于C40普通硅酸盐混凝土，并且水玻璃模数的提高和矿渣粉掺量的增加，有利于提高静弹性模量。

3.3 钢渣粉对耐久性的影响

相比于凝结时间、和易性和力学性能，钢渣粉对水泥基材料耐久性的影响更值得关注。适量的钢渣粉可以改善混凝土的抗渗透能力。孙家瑛[70]进行了抗氯离子渗透性能和抗气体渗透性能的研究，结果表明：钢渣粉掺量为10%时，混凝土的抗渗透能力最佳；掺量小于20%时对混凝土抗渗透性能无不良影响。汪坤等[76]也得出了相似的结论，在C40低熟料混凝土中，钢渣掺量为10%时抗氯离子渗透性能达到最佳，随着掺量继续增加，抗氯离子渗透性能呈现降低趋势。李永鑫[13]对比了钢渣粉、矿渣粉、粉煤灰及它们之间的二元、三元复合胶凝材料对混凝土长期抗氯离子渗透能力的影响，可以得出，在90 d龄期时，相较于粉煤灰与矿渣粉，掺入钢渣粉对抗渗透性能的提高作用有限，但钢渣粉与矿渣粉或粉煤灰复合后也可达到矿渣粉或粉煤灰的效果。胡瑾等[80]通过研究发现，掺入钢渣-硅灰的复合矿物掺合料可使混凝土获得理想的抗渗透性能。

李保亮等[81]通过试验表明，掺入20%钢渣粉，对胶砂的抗硫酸盐侵蚀性能有不良影响。通过对钢渣组分的分析和SEM观察，发现在干湿循环硫酸盐侵蚀所提供的高温高湿环境下，钢渣中的活性Al2O3、CH更容易与硫酸盐发生反应生成AFt，造成体积膨胀，砂浆开裂；但经过早期蒸汽养护，Al2O3进入C-S-H 中形成了C-A-S-H，阻碍了AFt的形成；在半浸泡硫酸盐侵蚀条件下放置2年，蒸汽养护的胶砂试件中出现大量的石膏，石膏膨胀破坏加剧了裂隙的产生。而孙建伟[29]制备的碱激发钢渣混凝土，其抗硫酸盐侵蚀性优于同水胶比的水泥混凝土，通过SEM和EDX分析，发现经过半浸泡侵蚀的碱激发钢渣体系中，铝酸钙的含量比水泥中少得多，几乎没有AFt生成，对体积稳定性影响小。

从理论上分析，钢渣粉对混凝土抗碳化性能的影响存在正反两方面：更低的水泥用量生成的水化产物CH减少，导致体系的碱度降低，抵抗CO2的能力下降；但水化后期钢渣粉的胶凝活性和填充作用逐渐显现，浆体孔结构和密实度进一步提升，混凝土抗碳化性能因此得到提高[82]。韩均[79]认为在固定水胶比下，混凝土抗碳化的能力随钢渣粉掺量的增加而减弱，当水胶比为0.50时，掺入30%和45%的钢渣粉，混凝土的碳化深度显著增加。汪坤等[76]进一步降低了熟料的含量，得出了相反的结论，在水泥-矿渣-钢渣-粉煤灰-脱硫石膏的低熟料多元胶凝体系中，适当增加钢渣粉掺量反而能够提高混凝土的抗碳化性能，当掺量为15%时，抗碳化性能最佳，可达T-Ⅳ。郭涛等[83]对比不同掺量钢渣粉、矿渣粉混凝土的碳化深度值，发现即使在激发剂的作用下，大量掺入的钢渣粉的活性和水化速度还是低于硅酸盐水泥，导致CH的生成量减少，并且硬化后孔隙增多，加剧了CO2的渗入。在此基础上加入矿渣粉，矿渣粉不仅可以在后期进行二次水化反应，还可以与钢渣之间形成“协同效应”，使得硬化体结构更加致密，抗碳化能力增大。韩方晖等[84]研究得出，单掺钢渣粉或石灰石粉对混凝土的抗碳化性能均不利，将这两种矿物复掺时，对混凝土抗碳化性能的不良影响得到降低。除此之外，大量实验都表明单掺钢渣粉时，硬化体抗碳化性能较差，多种掺合料共同作用时，钢渣粉对抗碳化性能的不良影响会减弱。

3.4 钢渣粉对体积稳定性的影响

钢渣引起的体积安定性不良问题是限制其广泛开发利用的重要原因之一，这种不良因素来源于钢渣中的f-CaO、f-MgO及RO相。其中f-CaO和f-MgO水化生成的CH和Mg(OH)2造成的体积膨胀分别可达98%和148%，而以FeO、MgO为主并含有MnO和CaO等二价金属氧化物的RO相对安定性影响的机理较为复杂[85]。Hou等[86]研究表明，RO相的活性随FeO与MgO的摩尔比增加而下降，并且水泥浆体的蒸压膨胀率也随着摩尔比的增大而降低。但磨细的钢渣粉掺入水泥基材料时，f-CaO和f-MgO在体系水化早期就发生水化反应，虽然生成的水化产物具有膨胀性，但此时胶凝体系还处于塑性状态，并不会对水泥基材料的体积稳定性产生不良作用[87]。适当掺量的钢渣粉的微膨胀效应还可以抵消水泥基材料的部分收缩，因此钢渣粉可适用于大体积混凝土中。王戎[45]通过试验得出：混凝土干缩率随钢渣粉掺量的增加而减小，这是由于钢渣粉的微集料效应可使混凝土结构更加致密，干缩率减小；当钢渣粉替换掺量大于30%时，钢渣粉的低活性对混凝土匀质性起到负作用，混凝土的干缩变化不明显。但郑永超等[78]却认为混凝土收缩率随着钢渣粉掺量的增加而增大。造成这种不同结论的原因可能在于郑永超等在试验中还掺入了粉煤灰和矿粉，导致体系水化早期生成的凝胶总量少，体现在混凝土收缩率增大，此时钢渣粉的掺入不能对混凝土起到有效的补偿收缩作用。Guo等[75]发现GGBFS-钢渣粉混凝土的干缩率低于单掺GGBFS的混凝土，这是因为钢渣中存在的CaO、MgO在水化过程中发生了微膨胀反应，且试件的干缩度随养护时间的延长而增大，养护28 d后干缩度趋于稳定。因此，为保证水泥基材料的体积稳定性，应该对硅酸盐水泥和钢渣粉的掺量都提出限制，在合理的掺入范围内，钢渣粉-矿渣粉复合胶凝材料用于水泥基材料的体积稳定性更好。此外，钢渣粉的安定性合格并不代表钢渣砂和钢渣骨料的安定性合格，在实际工程中出现钢渣引起的质量问题时，需要根据原材料来做具体分析。

4 结语与展望

经过近几十年的探索，目前对钢渣粉在水泥基材料中的研究已经取得了卓越的成就。钢渣粉在水泥基材料中的应用可归结为以下几点：

(1)钢渣粉胶凝活性远低于硅酸盐水泥，这导致钢渣粉水化凝结时间增长，早期强度不足。通过适当的活性技术处理，可以提高钢渣粉的胶凝活性，取代部分水泥及其他矿物掺合料用于水泥基材料中。

(2)钢渣粉可与其他矿物掺合料制备成复合胶凝材料运用于混凝土中，与矿渣粉的叠加效应最佳。钢渣粉制备全固废胶凝材料，可充分发挥多固废之间的协同作用。钢渣粉低强度和微膨胀的特性在强度要求不高、充填区域广的矿山领域得到充分利用。钢渣粉相比于粉煤灰、煤渣、偏高岭土等矿物掺合料，更适用于干混砂浆中。

(3)钢渣粉在适量掺量范围内，可有效改善水泥基材料的性能，特别是在调控拌合物和易性与提升耐久性方面有显著优势。钢渣中潜在的体积安定性不良问题，可通过限制钢渣粉和硅酸盐水泥的用量来避免。且这种体积微膨胀作用可运用于大体积混凝土中。

基于国内外的研究现状，为了使钢渣资源化利用和经济效益相得益彰，达成“十四五”期间“大宗固废综合能力显著提升，利用规模不断扩大”的目标，需要加强以下几方面的研究与应用。

(1)寻求符合实际操作和经济性的活性激发技术。

(2)开展含有钢渣粉的多固废胶凝材料之间的协同作用研究。

(3)建立示范工程来试验含有钢渣粉的新型胶凝材料的可行性、可靠性和长期性能。

(4)随着钢渣处理技术的不断迭代发展，钢渣粉自身的理化性质也在变化。所以钢渣粉对水泥基材料影响的研究仍处于不断探索和成果更新的阶段。目前，钢渣粉对水泥基材料和易性影响、与外加剂相容性的研究还存在争议。对混凝土徐变的影响及其影响机制方面的研究还比较少，需要进一步研究完善。