浅论提高动车组设备线施工效率的策略

张智

摘要：高速动车组车上配线工序，线束在车下线槽预组，然后将线槽运到车上固定，新的工作方式将客室1：1线束按电源、网络、旅客、传感器等等分格配线。由于设备线是厂家直接供应给我们，每根线约20多米，没有标记点，线束多，材质脆弱，易折伤，放线繁琐且，影响施工速度，因此，根据不同结构，制定不同解决措施，以提高动车组设备线放线效率和配线施工质量，从而保质保量完成生产任务。

关键词：高速动车组;配线;施工效率

随着动车组上各项功能不断完善，乘客需求越来越高，对动车组车辆上线缆布线设计提出了更高的要求。由于设备线在现车施工中，工作速度慢，效率低，通过现状调查和原因分析发现设备线施工有很大的提升空间，通过深挖自身潜力，提升自身工作水平和工作效率，制定优化措施，实施改进，保证现车施工质量。

一、现状调查

高速动车组的ATP在车的二位端，操纵台边柜等在一位端，这样中间很多设备线的连线就需要走整个车体长度，需要提前预组在模块化线槽中，但是设备线有很多系统大致有ATP、CIR、EOSA、地震预警等，厂家有和利时、河南蓝信、北京纵横、株洲时代等，线的种类繁多，需要一根一根按照尺寸放入模块化线槽中，费时费力，在模块化线槽预组场地施工没有地表尺需通过卷尺测量线长精度不够，施工不便利。

针对高速动车组设备线施工效率低等问题，经过仔细分析，认真查找问题原因，理顺的因果关系。从客观上看，动车组上每节车线缆数量达2000-3000根，以一列8节编组动车组计算，整车线缆数量达到20000多根;而且这20000多根电缆中包含了各类不同电压等级的动力电缆、控制用电缆以及网络信号电缆、光纤等，遍布整车各个位置。

二、要因确认

根据原因分析绘制成的鱼骨图，共得出了3个因素分别是：新车型施工人员经验不足;设备线无标记点，设备线过长且不易分辨;设备线在尺寸表中分散;4.交叉作业严重。主要因素确认：

1.新车型施工人员经验不足：施工人员理论考试均合格，从事配线工作三年以上的熟练员工，对车型有良好的工作技能，满足公司上岗要求。结论：第1条非主要因素。

2.设备线无标记点，设备线过长且不易分辨：实时跟踪设备线配线过程，发现设备线到达班组后，员工进行仔细检查。然后直接运到线槽预组，线束没有做标记点，在线束放线时，员工需要现量尺寸，每束线都要都要根据尺寸表量出蓝点和绿点，然后放进线槽内，这样工作效率不高，工作进展缓慢。其次：设备线过长和需要检查，施工人员需要花费大量时间放线和检查设备线，影响设备线工作速度。结论：第2条主要因素。

3.设备线在尺寸表中分散：查阅配线尺寸表，发现设备线在尺寸表中比较分散。结论：第3条非主要因素。

4.交叉作业严重：车上配线时虽然有配管，顶板支座安装等作业工序，对车上线束配线作业有一定的影响，但是空调作业依然可以完成，所以交叉作业只能作为次要因素。结论：第4条非主要因素。

最终认定：要因2是造成高速动车组设备线施工效率低问题的主要原因。

三、制定对策

针对要因2，联系施工人员和工艺人员召开会议进行讨论，充分运用技术、知识及积累的经验，制定了以下对策方案，并从有效性、可行性、经济性、可靠性等方面进行评价分析，从而确定了最有价值的对策：仔细梳理设备线;根据配线尺寸表，制定便于工作的表格;设备线做标记点。

四、对策实施

1.仔细梳理设备线。根据设备线长短、粗细、以及送到预组时的盘圈形状，分别采用不同的放线方式，加快设备线放线，对员工进行专门的培训，熟练每束设备线，保证施工质量。

2.采用结构模块化设计。对整车复杂的线路连接，首要的应从车辆机械结构上对各个部分线路敷设进行模块化划分。划分方法如下：首先，由于整列车的每节车辆从结构上相对独立，因此，可将每节车辆定义为一个独立的模块。便于从机械结构对每节车布线结构进行单独设计。其次，根据每节车内部布线结构，将每节车布线划分为底架布线模块、客室布线模块、车顶布线模块、车端布线模块、25kV高压布线模块。

3.根据无标记点，规定线束到班组后，由线束预组进行预组，做标记点。

五、模块化布线设计对布线工艺作用

动车组布线实现了模块化设计，对布线的可靠性及工艺上的可操作性、可维护性作用是非常大的，具体体现在以下几点：

可以實现车下预组装布线方式，由于布线结构划分清晰，可以同时将不同模块的线槽在车下预组装好，在车下将主要所属该模块线缆布入线槽中，再将线槽加线缆一同安装到车上，在车上只需进行少部分电缆固定绑扎及接线。减少车上作业工作量，减轻了作业员工操作强度。

可以针对每个布线模块的特点采取针对性的布线保护措施，保证布线安全可靠。如车下线缆需用软管及密封胶、橡胶密封圈等进行密封保护，同时防止外力作用损伤电缆;车顶高压设备连线额外进行电气间隙核验;不同电压等级电缆分开敷设。

在后续车辆线路检修维护中，可以现场快速的找到线缆布线路径及判断可能的故障点，及时排查故障。

六、效果验证

班组实施相关措施后，使得高速动车组设备线施工效率和配线施工质量得到很大提高，加强员工对后工序使用的了解，进一步了解车内结构，由原来三个人工作一下午才能完成设备线配线提高到一个人两个小时就能完成工作，极大的提高了工作效率，有效解决设备线施工效率低等问题，提升了施工效率，促进了提质增效工作。

七、结束语

通过优化措施成功解决高速动车组设备线施工效率，优化施工质量，提高劳动效率和全员的综合素质，也增强了员工的凝聚力和自信心，在协作能力上大幅度提升，为后续工作的进行打好了基础，保质保量完成工作任务，促进公司高质量发展。

参考文献

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